可以通过以下2种方式确定:
1.划线。由于开始钻孔时的位置精度基本上取决于样冲眼的位置，这样就把动态控制孔的位置精度在一定程度上转化为样冲眼位置的冲制精度上来。考虑到打样冲眼在控制孔的位置精度时所起的重要的作用，所以，在具体操作时应注意：
①选取刀头锋利的高度尺，以便在加工表面上划出孔中心线的沟痕较深，利用样冲移动时孔中心线沟痕对它的阻力作用，来确定样冲眼打制的正确位置。
②为了减少目测孔中心与理想位置的尺寸偏差，应划出各尺寸孔的控制圆或控制方框（由于划线精度的原因，建议采用划控制方框的方法），并在钻削过程中目测的同时，利用卡尺测量的方法，保证其位置精度。
③由于把修锉、钻扩底孔进行纠偏方式转移到样冲眼位置偏差的纠正上来，可更有效地减少扩孔纠偏底孔的位置的次数，缩短操作加工时间，所以，打完样冲眼后要仔细检查其位置精度并作必要的纠偏。
2.钻底孔。底孔的位置正确或者超差较小，可有效地减少扩孔纠偏底孔的位置的次数，缩短操作加工时间，对提高加工精度及加工效率具有特别重要的作用。
第一步：钻头直径的选择，钻头直径太小，强度弱，加工过程中易折断钻扩纠偏时，钻头弯曲、偏斜，导致向欲纠偏的相反方向加工，加大了原有的孔的位置误差。钻头直径太大，横刃长，定心性能差，修锉、钻扩纠偏孔的位置的次数相对减少。如果底孔孔径相对图纸规定的孔径较大，有可能对超差的底孔不能消除。故应根据实际情况选择合适的钻头，因为中心钻既能很好定位又能保证足够的刚度和强度，所以在钻底孔时选用中心钻为宜。
第二步：对正样冲眼，中心钻与样冲眼的对正有两种方法，一是用手转动钻夹头，并移动平口钳或转动台钻的工作台，使中心钻与样冲眼对正。二是比较规整的工件尽可能处于浮动状态，依靠钻削力的拉动使工件位置产生微量的移动，让钻头与样冲眼自动对中。
第三步：检测，为了提高孔的位置的检测精度，应对检测结果进行必要的修正：一是测量两孔壁的最近点和最远点，取平均值。二是采取钻孔后插入相应的量棒再进行测量，以减小游标卡尺测量爪非线型因素对测量结果的影响。
