（一） 施工准备1. 材料（1） 钢筋砼预制方桩、预应力管桩的规格、质量必须符合设计要求和施工规范的规定；并应有出厂合格证明，还应根据地质资料，初步确定桩段的级配计划数量。（2） 钢筋砼预制桩，应达到设计强度的100%才能压桩。（3） 钢筋砼方桩接桩时，宜用浆锚法，所使用的硫磺胶泥的抗压强度、抗拉强度、抗折强度和黏结强度必须达到设计要求和施工规范的规定，并有出厂合格证明，当采用预应力钢筋砼管桩时，使用的焊条标号、性能必须符合设计要求和有关标准的规定，并有出厂合格证明，一般宜使用结422焊条。2. 作业条件（1） 应有工程地质资料、桩基施工平面图、桩基施工组织设计或方案。（2） 桩基轴线和标高均已测定完毕，并经过检查办理了复核签证手续。（3） 已排除架孔障碍物，在建筑物旧址或杂填土区施工时，应预先进行钎探，并将在桩位置探明的旧基础、石块、废铁等障碍物清除或采取其它矗立措施。（4） 场地已碾压平整，起承载力一般不宜低于100kpa，以保证桩机的移动和稳定垂直。雨季施工时，必须采取有效的防水和排水措施。（5） 根据轴线放出桩位线，用短木或短钢筋打好定位桩，并用摆灰做出标记，便于施工。（6） 正式施工前必须先压试验桩，起数量不少于2根，以确定起贯入度及桩长并校验压桩设备、施工工艺及技术措施是否符合要求。 （二） 操作工艺1. 压桩机的安装，必须按有关程序或说明书进行。压桩机的配制应平衡配置于平台上。压桩机就位时应对准桩位，启动平台支腿油缸，校正平台处于水平状态。2. 启动门架支撑油缸，使门架作微倾150，以便吊插预制桩。3. 起吊预制桩。先拴好吊装用的钢丝绳及索具，然后应用索具捆绑住桩上部约50cm 处，启动机器起吊预制桩，使桩尖垂直对准桩位中心，缓慢放下插入土中，回复门架在桩顶扣好桩帽，可卸去索具。桩帽与桩周边应有5-10cm的间隙，桩帽与桩顶之间应有相适应的衬垫，一般采用硬木板，其厚度为10cm 左右。4. 稳桩和压桩。当桩尖插入桩位，扣好桩帽后，微微启动压桩油缸，当桩入土至50cm时，再次校正桩的垂直度和平台的水平度，保证桩的纵横双向垂直偏差不得超过0.5%。然后启动压桩油缸，把桩徐徐压下，控制施压速度，一般不宜超过2m/min。5. 压桩的顺序应根据场地的地形、地质、桩基的设计布局密集程度以及压桩机移动方便等因素来决定。（1） 建筑面积较大，桩数较多时，可将基桩分为数段，压桩在各段范围内分别进行。（2） 对多桩台，应避免自外向内或从周边向中心进行，应由中央向两边或从中心向外施压。（3） 在亚黏土及黏土地基施工，应避免沿单一方向进行，以免地基向一边挤压，造成压入深度不一，地基挤密程度不均。6. 接桩。在桩长度不够的情况下，可采用浆锚法和焊接法接桩。（1） 钢筋砼预制方桩采用浆锚法接桩时：1） 起吊上节桩，矫直外露锚固钢筋，对准下节桩放下，使上节桩的外露锚筋全部插入下节桩的预留孔中，目测上下两节桩确保其垂直度和接触面吻合。2） 稍微提升上节桩，使上下节桩径保持20-25cm的间隙，在下节桩四侧箍上特制的夹箍，及时将溶融的硫磺胶泥注入预留孔内，直到溢出孔外至桩顶整个平面，硫磺胶泥浇注时间不得超过2min，送下上节桩使两端面贴合，等硫磺胶泥自然冷却5-10min后，拆除夹箍继续压桩。（2） 钢筋砼预应力管桩宜采用焊接法接桩。焊接法接桩时预埋铁件表面应清洁，上下桩节间的缝隙应用铁垫片垫密焊牢，焊接时应采取措施对称施焊，以减少焊缝变形引起节点弯曲。焊缝应连续、饱满。接桩方法和要求按设计采用。接桩处的焊缝应自然冷却10-15min，对外露铁件刷防腐漆后，才压入土中。（3） 接桩一般在距地面1m左右进行。上下桩的中心线偏差不得大于10mm，节点弯曲矢量不得大于1‰桩长。7. 送桩。设计要求送桩时，送桩（工具）的中心线应与桩身吻合一致方能送桩，送桩深度一般不宜超过2m。8. 压桩应连续，同一根桩的中间间歇时间不宜超过半小时。9. 稳压。当压桩力已达到两倍设计荷载或桩端已到达持力层时，应随即进行稳压。当桩长小于15 m或黏性土为持力层时，宜取略大于2倍设计荷载作为最后稳压力，并稳压不少于5次，每次1min；当桩长大于15m或密实砂土为持力层时，宜取2倍设计荷载作为最后稳压力，并稳压不少于3次，每次1min，测定其最后各次稳压时的贯入度，以上如设计有具体要求时，则按设计要求执行。10. 压桩施工时，应由专人或开启自动记录设备作好施工记录，开始压桩时应记录桩每沉下1m油压表压力值，当下沉至设计标高或两倍于设计荷载时，应记录最后3次的稳压时的贯入度。 （三） 质量标准1. 保证项目（1） 钢筋砼预制桩的质量必须符合设计要求和施工规范的规定，并有出厂合格证。（2） 桩的贯入度必须符合设计要求，最后几次的贯入度不能依次递增。（3） 桩的接头节点处理必须符合设计要求和施工规范的规定。2. 允许偏差（略） （四） 施工注意事项1. 避免工程质量通病（1） 桩身断裂1） 现象：桩在沉入过程中，桩身突然倾斜错位，当桩尖处土质条件没有特殊变化而贯入度突然增大，施压油缸的油压显示突然下降引起机台抖动，这时可能是桩身断裂。2） 原因：a.桩制作时，桩身弯曲超过规定，桩尖偏离桩的纵轴线较大，沉入过程中桩身发生倾斜或弯曲。b.桩入土后，遇到大块坚硬的障碍物，把桩尖挤向一侧。c.稳桩不垂直，压入地下一定深度后，再用走架方法校正，使桩身产生弯曲。d.两节桩或多节桩施工时，相接的两节桩不在同一轴线上，产生了曲折。e.制作桩的砼强度不够，桩在堆放、吊运过程中产生裂纹或断裂未被发现。3） 预防措施a.施工前应对桩位下的障碍物清理干净，必要时对每个桩位用钎探了解。对桩构件要进行检查，发现桩身弯曲超过规定（L/1000且≤20mm）或桩尖不在桩纵轴线上的不宜使用。b.在稳桩过程中如发现桩不垂应及时纠正，桩压入一定深度发生严重倾斜时，不宜采用移架方法来校正。接桩时要保证上下两节桩在同一轴线上，接头处应严格按照操作要求执行。c.桩在堆放、吊运过程中，应严格按照有关规定执行，发现桩开裂超过有关验收规定时不得使用。（2） 桩顶掉角1） 现象：在沉桩过程中，桩顶出现掉角。2） 原因：a.预制的砼配比不良，施工控制不严，振捣不密实等或养护时间短，样护措施不足。b.桩顶面不平，桩顶平面与桩轴线不垂直、桩顶保护层过厚。c.桩顶与桩帽的接触面不平，桩沉入时不垂直，使桩顶面倾斜，造成桩顶面局部受集中应力而掉角。d.沉桩时，桩顶衬垫已损坏未及时更换。3） 预防措施：a.桩制作时，要振倒密实，桩顶的加密箍筋要保证位置准确；桩成型后要严格加强养护。b.沉桩前应对桩构件进行检查，检查桩顶有无凹凸现象，桩顶面是否垂直于轴线，桩尖有否偏斜，对不符合规范要求的桩不宜使用，或经过修补等处理后才能使用。c.检查桩帽与桩的接触面是否平整，如不平整应进行处理才能施工。d.沉桩时稳桩要垂直，桩顶要有衬垫，如衬垫失效或不符合要求时要更换。（3） 沉桩达不到要求1） 现象：桩设计是以最终贯入度和最终桩长作为施工的最终控制。一般情况下，以最终贯入度控制为主，结合以最终桩长控制参数，有时沉桩达不到设计要求的最终控制要求。2） 原因分析a.勘探点不够或勘探资料粗，对工程地质情况不明，尤其是对持力层起伏标高不明，致使设计考虑持力层和选择桩长有误。b.勘探工作是以点带面，对局部硬夹层、软夹层不可能全部了解清楚，尤其在复杂的工程地质条件下，还有地下障碍物，如大块石头、砼块等。压桩施工遇到这种情况，就会达不到设计要求的控制标准。c.以新近代砂层为持力层时或穿越较厚的砂夹层，由于其结构的不稳定，同一层土的强度差异很大，桩沉入到该层时，进入持力层较深才能达到贯入度和容易穿越砂夹层，但群桩施工时，砂层越挤越密，最后会有沉不下的现象。3） 预防措施a.详细查明工程地质情况，必要时应作补勘，正确选择持力层或标高。b.根据工程地质条件，合理地选择施工方法及压桩顺序。（4） 桩顶位移1） 现象：在沉桩过程中，相邻的桩产生横向位移和桩身上浮。2） 原因a.桩入土后，遇到大块坚硬障碍物，把桩尖挤向一侧。b.两节桩或多节桩施工时，相接的两桩不在同一轴线上，产生了曲折。c.桩数较多，土饱和密实，桩间距较小，在沉桩时土被挤到极限密实度而向上隆起，相邻的桩被浮起。d.在软土地基施工较密集的群桩时，由于沉桩引起的孔隙水压力把相邻的桩推向一侧或浮起。3） 预防措施a.施工前应对桩位下的障碍物清理干净，必要时对 每个桩位用钎探了解，对桩构件要进行检查，发现桩身弯曲超过规定（L/1000且≤20mm）或桩尖不在桩纵轴线上的不宜使用。b.在稳桩过程中，如发现桩不垂直应及时纠正，接桩时要保证上下两节桩在同一轴线上，接头处应严格按照操作要求执行。c.采用井点降水、砂井和盲沟等降水或排水措施。d.沉桩期间不得开挖基坑，需要沉桩完毕后相隔适当时间方可开挖，相隔时间应视具体地质情况、基坑开挖深度、面积、桩的密集程度及孔隙水压力消散情况来确实，一般宜两周左右。（5） 接桩处开裂1） 现象：接桩处经施工后，出现松脱开裂。2） 原因a.连接处表面没有清理干净，刘有杂质、雨水、油迹等。b.采用焊接时，连接件不平，有较大的间隙，造成焊接不牢。c.焊接质量不好，焊接不连续、不饱满，焊缝中有夹渣等。d.采用硫磺胶泥接桩时，硫磺胶泥配比不合适，没有严格按操作规程熬制，温度控制不当等，造成硫磺胶泥达不到设计强度。e.两节桩不在同一直线上，在接桩处产生曲折，压入桩时接桩处局部产生集中应力而破坏连接。3） 预防措施a.接桩前，对连接部位上的杂质、油污、水分等必须清理干净，保证连接部件清洁。b.检查连接部件是否牢固、平整和符合设计要求，如有问题，必须进行修正才能使用。c.接桩施，两节桩应在同一轴线上，焊接预埋件应平整服贴，焊缝应饱满连续，当采用硫磺胶泥接桩时，应严格按操作规程操作，特别是配合比应经过试验，熬制及施工时温度应控制好，保证硫磺胶泥达到设计强度。2. 主要安全技术措施（1） 压桩施工前应对临近的建筑物采取有效的防护措施，施工时应随时进行观测。（2） 机械司机在施工操作时，必须听从指挥信号，不得随意离开岗位，经常应注意机械的运转情况，发现异常应立即检查处理。（3） 桩应达到设计强度的75%方可起吊，100%方可运输和压桩。（4） 桩在起吊和搬运时，必须做到吊点符合设计要求，如设计没有提出吊点要求时，当桩长在16 m以内，可用一个吊点起吊，吊点位置在桩端至入0.29桩长处，但一般宜用两个吊点，吊点在桩距离两端头0.21桩长处。（5） 桩的堆放应符合下列要求：1） 场地应平整、坚实，不得产生不均匀沉降。2） 垫木与吊点位置应相同，并应保持在同一平面内。3） 同型号（规格）的桩应堆放在一起，桩尖应向一端，便于施压。4） 多层的垫木应上下对齐，最下层的垫木应适当加宽。堆放的层数一般不宜超过四层。预应力管桩堆放时，层与层之间可设置垫木，也可以不设置垫木，层间不设垫木时，最下层的贴地垫木不得省去。垫木边缘处的管桩应用木楔塞紧，防止滚动。（6）硫磺胶泥的原材料及制品在运输、贮存和使用时应注意防火。熬制胶泥时，操作人员应穿戴防护用品，熬制场地应通风良好，人应在上风操作，严禁水溅入锅内。胶泥浇注后，上节桩应缓慢放下，防止胶泥飞溅伤人。3. 产品保护（1） 妥善保护好桩基的轴线和标高的控制桩，不得碰撞和振动，以免引起位移。（2） 送桩留下的桩孔，应及时回填密实。（3） 压桩完毕的基坑开挖时，应制定合理的施工顺序和技术措施，防止土体挤压引起桩的位移和倾斜。
PHC预应力砼管桩静压施工工法答：一、管桩施工沉桩可采用锤击或静压等沉桩方式。1、当采用锤击法成桩时，应根据桩径、壁厚、打入深度、工程地质条件及桩密集程度等合理选择桩锤。2、当采用静压法时，可根据具体工程地质情况及桩基设计要求合理选择配重，压桩设备应有加载反力读数系统。对预应力混凝土薄壁管桩不宜采用抱压。二、施工要点1、应在管桩混凝土达到设计强度，且常压蒸气养护后在常温下静停7天后方可施工。2、沉桩时桩身应垂直，垂直度偏差不得超过0.5%，应在距桩机不受影响范围内，成90°方向设置经纬仪各一台校准。3、锤击法成桩时应选择适宜的桩帽和衬垫。桩帽内径宜大于桩径10～20mm，其深度为300～400mm，并应有排气孔。锤和桩帽之间锤垫可用竖向硬木，厚度为150～200mm；桩帽与桩顶之间须嵌入富有弹性和韧性的桩垫，如足够厚度的纸垫、胶合板及橡胶制品等，以减少桩头的破损，桩垫锤击后的厚度宜为120～150mm。当衬垫被打硬或烧焦时，应及时更换。沉桩时，如管桩孔满水，应抽干后方可进行锤击作业。桩身、桩帽、送桩缸桩锤应在同一中心线上，防止偏打。锤击法成桩时宜重锤低击，开始落锤距应较小，待入土一定深度且桩身稳定后再按要求落距进行。一根桩原则上应一次打入，中途不得人为停锤，确需停锤，亦应尽量缩短停锤时间。4、接桩均应采用钢端板焊接法，桩段顶端距地面1m左右就可接桩。接桩前先将下段桩顶清除干净，加上定位板，然后把上段桩吊放在下段桩端板上，依靠定位板将上下桩段接直。接头处如有定隙，应采用楔形铁片全部填实焊窂，拼接处坡口槽电焊应分层对称进行，焊接时应采取措施减小焊接变形，焊缝应连续饱满（满足二级焊缝），焊后应清除焊渣，检查焊缝饱满程度。接桩宜在桩尖穿过较硬的土层后进行，接桩上下桩段桩的中心线偏差不宜大于5mm，节奌弯曲矢高不得大于桩段的0.1%。
管桩也称为PHC管桩或预应力高强度预制管桩，施工分部、子分部、分项及检验批见《建筑桩基技术规范》JGJ 94--94、《建筑基桩基础技术规范》JGJ 106--2003、 《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202--2002。分部、子分部、分项、检验批的划分见《建筑工程施工质量验收统一标准》GB 50300--2001。
PHC是单词prestressed high strengthconcrete的缩写。最新PHC管桩国家建筑标准图集规范为10G409。 1 、按桩身混凝土有效预压应力值分：A型、AB型、B型、C型2 、按混凝土强度等级分：预应力混凝土管桩 （代号PC）、预应力高强度混凝土管桩 （代号PHC）3 、按外径（mm）分：300、400、500、600、700、800、1000、1200等规格 例如：外径500mm，壁厚100mm，长度12m的A型PHC管桩的标记为：PHC 500 A 100 -12 2、PHC 管桩的优点2. 1 单桩承载力高 由于PHC 管桩桩身混凝土强度高，可打入密实的砂层和强风化岩层，由于挤压作用，桩端承载力可比原状土质提高70% ～80% ，桩侧摩阻力提高20%～40% 。因此，PHC 管桩承载力设计值要比同样直径的沉管灌注桩、钻孔灌注桩和人工挖孔桩高。2. 2 应用范围广 PHC 管桩是由侧阻力和端阻力共同承受上部荷载，可选择强风化岩层，全风化岩层，坚硬的粘土层或密实的砂层(或卵石层)等多种土质作为持力层，且对持力层起伏变化大的地质条件适应性强，因此适应地域广，建筑类型多。广泛应用于60 层以下的多种高层建筑以及工业与民用建筑低承台桩基础，铁路、公路与桥梁、港口、码头、水利、市政、构筑物，及大型设备等工程基础。2. 3 沉桩质量可靠 PHC 管桩是工厂化、专业化、标准化生产，桩身质量可靠;运输吊装方便，接桩快捷; 机械化施工程度高，操作简单，易控制;在承载力，抗弯性能、抗拨性能上均易得到保证2. 4 工程造价最便宜2. 4. 1 直接成本 通过对多项工程实例的总结和分析，PHC 管桩的单位承载力造价在诸多桩型中是较便宜的一种 。不同桩型主要指标比较见下表 主要指标PHC 管桩沉管灌注桩钻孔灌注桩人工挖孔桩主要承力方式端阻力与侧阻力共同承受荷载主要靠侧阻力承受荷载端阻力与侧阻力共同承受荷载主要靠端阻力承受荷载桩径(外径) mm300 ～800300～800800～1200≥800可穿越土层砂、砾石夹层 ≤7. 0m≤3. 0m 砂夹层穿越性好穿越性好进入持力层软质岩、强风化岩1～3m 硬粘土密实砂层和碎石层中微风化岩中微风化岩造价3. 21 元/ KN6. 11 元/ KN8. 81 元/ KN5. 87 元/ KN注:造价指标是在常用设计桩长20米情况下的比较，当设计桩长越长(≤60 米) PHC 管桩越经济。2. 4. 2 间接经济效益 评价PHC 管桩的经济效益，不仅看造价，还要看工期。对于工期的价值，在以往计划经济时代，人们对它并不看重，但在当今商品经济发展的时代，“时间就是金钱，工期就是效益”已成为人们的共识，对于贷款投资的人感触尤深。PHC 管桩施工速度快、工效高、工期短，提前竣工投产，将产生巨大的社会效益和经济价值。PHC 管桩的机械化施工程度高，现场整洁，施工环境好。不会发生钻孔灌注桩工地泥浆满地流的脏污情况，也不会出现人工挖孔桩工地到处抽水和堆土运土的忙乱景象及井下作业的不安全感。容易做到文明施工，安全生产。减少安全事故，也是提高间接经济效益的有效措施。3 、静压法施工的优点PHC管桩施工方法主要有锤击和静压两种，用柴油锤、液压锤锤击法沉桩的施工工艺在我国还是占主导地位，特别在日本主要用锤击法沉桩。近几年来，随着大吨位( 6800KN ) 压桩机的问世和静压沉桩施工工艺的完善，静压法施工工艺与锤击法相比具有明显的优点，因此发展迅速，有望取代锤击法的态势。3. 1 施工质量有保证静压法施工是通过压桩机的自重和桩架上的配重作反力将PHC管桩压入土中的一种沉桩工艺，在沉桩过程中，压桩力可直观、安全、准确地读出并自动记录下来，因而对桩承载力控制及判断精确度高; 桩身质量及沉桩长度可用直接手段进行监测，人为干扰因素少，难以弄虚作假。因此，静压法单桩承载力比锤击法可靠，沉桩质量深得业主的信赖，并大大地减轻了监理工作强度，消除了设计者的担忧。3. 2 对周边环境无影响锤击法沉桩震动剧烈，噪音大，对周边环境影响大，这是锤击法的一大弊端。而静压法施工，无震动，无噪音，很适合在市区及其他对噪音有限制的地点施工。如在学校、医院、办公大院及住宅小区内外，精密仪器房附近区域内施工均可采用静力压桩，以使附近单位和居民的正常工作、生活环境不受噪音、震动干扰。在环保意识日益增强的现代社会，静压法施工的这一优势将会得到进一步的体现。3. 3 施工应力小锤击法沉桩时，由于锤击力的冲击和反射，使PHC 管桩受到较大的压应力波和拉应力波，容易使桩头、桩身、接头等薄弱处产生裂纹，严重影响桩基质量。而静压法是慢而均匀的加载，无冲击和反射应力波，施工应力小且易控制。因此，采用静压法沉桩时，其PHC 管桩的配筋率和混凝土强度等级均可降低一个等级，这意味着静压法可降低PHC 管桩的制作成本。3. 4 截桩量小静压法送桩深度比锤击法深，且送桩后桩头质量较可靠。拔起长送桩器的能力，静压桩机要比打桩机强得多。因此，基坑开挖后PHC 管桩截去量比锤击法小得多，尤其适用于有多层地下室的建筑工程。3. 5 适应性好
一、工法：本工法通过实施形成“桩—网”结构，使路基荷载通过“桩—网”结构传至下卧土层，满足地基承载力和工后沉降控制要求。……原理：在预应力管桩进入持力层后，通过桩顶浇筑的桩帽及桩帽上铺设一定厚度的褥垫层形成“桩—网”结构的复合地基，使上部荷载均匀传递到下卧土层，以满足地基承载力要求，有效控制工后沉降。“桩—网”结构中的“网”为砂、碎石及双向土工格栅组成一定厚度的褥垫层，“桩”为预应力管桩。“桩—网”结构。
二、施工要点
1、应在管桩混凝土达到设计强度，且常压蒸气养护后在常温下静停7天后方可施工。
2、沉桩时桩身应垂直，垂直度偏差不得超过0.5%，应在距桩机不受影响范围内，成90°方向设置经纬仪各一台校准。
3、锤击法成桩时应选择适宜的桩帽和衬垫。桩帽内径宜大于桩径10～20mm，其深度为300～400mm，并应有排气孔。锤和桩帽之间锤垫可用竖向硬木，厚度为150～200mm；桩帽与桩顶之间须嵌入富有弹性和韧性的桩垫，如足够厚度的纸垫、胶合板及橡胶制品等，以减少桩头的破损，桩垫锤击后的厚度宜为120～150mm。当衬垫被打硬或烧焦时，应及时更换。沉桩时，如管桩孔满水，应抽干后方可进行锤击作业。桩身、桩帽、送桩缸桩锤应在同一中心线上，防止偏打。锤击法成桩时宜重锤低击，开始落锤距应较小，待入土一定深度且桩身稳定后再按要求落距进行。一根桩原则上应一次打入，中途不得人为停锤，确需停锤，亦应尽量缩短停锤时间。
4、接桩均应采用钢端板焊接法，桩段顶端距地面1m左右就可接桩。接桩前先将下段桩顶清除干净，加上定位板，然后把上段桩吊放在下段桩端板上，依靠定位板将上下桩段接直。接头处如有定隙，应采用楔形铁片全部填实焊窂，拼接处坡口槽电焊应分层对称进行，焊接时应采取措施减小焊接变形，焊缝应连续饱满（满足二级焊缝），焊后应清除焊渣，检查焊缝饱满程度。接桩宜在桩尖穿过较硬的土层后进行，接桩上下桩段桩的中心线偏差不宜大于5mm，节奌弯曲矢高不得大于桩段的0.1%。
预应力管桩
预应力混凝土管桩可分为后张法预应力管桩和先张法预应力管桩。 先张法预应力管桩是采用先张法预应力工艺和离心成型法制成的一种空心筒体细长混凝土预制构件，主要由圆筒形桩身、端头板和钢套箍等组成。
预应力管桩等级
管桩按混凝土强度等级或有效预压应力分为预应力混凝土管桩和预应力高强混凝土管桩。预应力混凝土管桩代号为PC，预应力高强混凝土管桩代号为PHC，薄壁管桩代号为PTC。PC桩的混凝土强度不得低于C60，薄壁管桩强度等级不得低于C60，PHC桩的混凝土强度等级不得低于C80。
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》规定盖有基础梁的桩：
垂直基础梁中心线最大允许偏差100+0.01H
沿基础梁中心线最大允许偏差150+0.01H
扩展基础、筏形与箱形基础、沉井与沉箱，施工前应对放线尺寸进行复核；桩基工程施工前应对放好的轴线和桩位进行复核。群桩桩位的放样允许偏差应为20mm，单排桩桩位的放样允许偏差应为10mm。
桩基施工中对桩的偏差必须严格控制，特别是对于承台桩及条形桩，桩位的偏差都将产生很大的附加内力，而使基础设计处于不安全状态。对于桩位偏差主要控制两个方面，其一是竖向偏差，根据JGJ94-94第7.4.12条控制桩顶标高的允许偏差为-50~+100mm，但实际施工中偏差这么大将引起繁重的施工任务及损失。
扩展资料
规格分类
管桩按外径分为300毫米、350毫米、400毫米、450毫米、500毫米、550毫米、600毫米、800毫米和1000毫米等规格，实际生产的管径以300毫米、400毫米、500毫米、600毫米为主。按外径，PHC管桩分为φ400、φ500、φ550、 φ600、φ700、φ800共六种规格。
PHC管桩施工时配桩长度应根据设计长度配，一般PHC管桩都是定尺的，在我们江苏一般使用“建华”产的PHC管桩，分8、10、12米几种，如果压的时候到了设计深度或由于地质原因压不下，管顶高于设计标高那第一种就截断、第二种请有关人员确定后也截断。详细情况请进我的邮箱。
1 PHC桩特点 (1) 严格按照国标GB13476—92及日本JISA 5337标准生产，其混凝土强度等级不低于C80级。 (2) 单桩承载力高，设计范围广。在同一建筑物基础中，可使用不同直径的管桩，容易解决布桩问题，可充分发挥每根桩的承载能力。 (3) 单校可接成任意长度，不受施工机械能力和施工条件局限。 (4) 成桩质量可靠，沉桩后桩长和桩身质量可用直接手段进行监测。 (5) 桩身耐锤击和抗裂性好，穿透力强。 (6) 造价低廉。其单位承载力价格仅为钢桩的1／3-2／3，并节省钢材。 (7) 施工速度快，文明施工。 2 打桩准备 2．1桩锤的选择 选择桩锤时，必须充分考虑桩的形状、尺寸、重量、入土长度、结构形式以及土质、气象等条件，并掌握各种锤的特性。桩锤的夯击能量必须克服桩的贯入阻力，包括克服桩尖阻力、桩侧摩阻力和桩的回弹产生的能量损失等。如果桩锤的能量不能满足上述要求，则会引起桩头部的局部压曲，难以将桩送到设计标高。鉴于本工程有软、硬两种土层，故选用了蒸汽锤，锤重8t。 2．2桩架的选择 桩架的设置、安装和准备工作对打桩效率有很大影响。桩架选用D—308S型履带行走式桩架，其最大特点是移动灵活，使用方便，运行机构为履带，对路面要求比较低o 2．3 施工组织设计和桩位测设 根据打桩施工区域内的地质情况和基础几何形状，要合理选择打桩顺序，对周围建筑物采取预防措施。根据桩基施工图进行桩位测设。 2．4 堆存吊运 管桩一般需设计两个支点(图1)，其吊点需符合图2所示的位置要求。管桩堆存需要使用软垫(木垫)。管桩起吊运输中应免受振动、冲撞。 2．5 管桩龄期的确定 管桩从制造成型到打桩施工的间隔时间宜尽量长些，混凝土强度应达到设计强度等级标准值以上(若在工厂制造，一般按80％的设计强度等级标准值出厂)，故要求现场要堆存一定量的桩，按“先进场桩先打”的原则，满足管桩的强度要求。 2．6 检查修整 管桩施工前应再次逐根检查，即检查混凝土桩有无严重质量问题，对管桩两端应清理干净，施焊面上有油漆杂物污染时，应清刷干净。 3 打桩阶段技术措施 3．1 插桩 桩打入过程中修正桩的角度较困难，因此就位时应正确安放。第一节管桩插入地下时，要尽量保持位置方向正确。开始要轻轻打下，认真检查，若有偏差应及时纠正，必要时要拔出重打。校核桩的垂直度可采用垂直角，即用两个方向(互成90°)的经纬仪使导架保持垂直。通过桩机导架的旋转、滑动及停留进行调整。经纬仪应设置在不受打桩影响处，并经常加以调平，使之保持垂直。 3．2 锤打 因地层较软，初打时可能下沉量较大，宜采取低提锤，轻打下，随着沉桩加深，沉速减慢，起锤高度可渐增。在整个打桩过程中，要使桩锤、桩帽、桩身尽量保持在同一轴线上。必要时应将桩锤及桩架导杆方向按桩身方向调整。要注意尽量不使管桩受到偏心锤打，以免管桩受弯受权。打桩较难下沉时，要检查落锤有无倾斜偏心，特别是要检查桩垫桩帽是否合适。如果不合适，需更换或补充软垫。每根桩宜连续一次打完，不要中断，以免难以继续打下。 3．3 接桩 接桩时要注意新接桩节与原桩节的轴线一致，两施焊面上的泥土、油污、铁锈等要预先清刷干净。当下节桩的桩头距地面1—1．2m时，即可进行焊接接桩。接桩时可在下节桩头上安装导向箍(图3)，以便新接桩节的引导就位。上节桩找正方向后，对称点焊4—6点加以固定，然后拆除导向箍。管桩焊接施工应由有经验的焊工按照技术规程的要求认真进行；施焊第一层时，宜适当加大电流，加大熔深。采用手工焊接，第一层用ф3．2或ф4．0的E4320型焊条，第二层以后用ф4．0—ф5．0的E4320型焊条，要保证焊接质量。接桩焊接如图 4所示。 3．4 送桩 为将管桩打到设计标高，需要采用送桩器，送桩器用钢板制作，长4m。设计送桩器的原则是打入阻力不能太大，容易拔出，能将冲击力有效地传到桩上，并能重复使用。 4 打桩记录和周围建筑物观察 打桩过程中应详细记录各种作业时间，每打入0．5-1m的锤击数、桩位置的偏斜、最后10击的平均贯人度和最后1m的锤击数等。 打桩过程中应详细观察周围建筑物沉降或上升情况，在建筑物上设置观察点，利用远处的固定水准点进行对比分析，从而确定沉降或上升情况。经实测，裙楼东侧3m处的建工园招待所没有沉降或上升现象，仅顶板出现一些轻微裂缝。现建工大厦竣工已1年多，招待所使用正常，对结构无不良影响。 5 PHC管桩与基础底板连接技术 为有效防止基础上浮并保证基础和桩基的整体协同工作，在筏板基础钢筋绑扎前，采用了如图5所示的作法，从而保证了管桩与基础的连接。土方开挖至设计标高露出管桩后，清理管桩孔内的垃圾及污物，用十一夹板作底模，用12号铁丝悬吊于孔内，钢筋按要求绑扎，用不低于C40的混凝土灌筑，混凝土中微掺UEA膨胀剂(掺量10％)。待基础底板钢筋绑扎时，管桩锚筋与基础底板钢筋要焊牢，基础底板钢筋与管桩桩头也要焊牢。 6 试压桩 6．1 试桩要求 为确定单桩承载力是否满足设计要求，打桩前进行了单桩竖向抗压静载试验。试桩数量为三组，第一组试桩1根，锚桩6根；第二组试桩1根，锚桩4根；第三组试桩1根，锚桩4根。试桩最大预加荷载为：第一组6200kN，第二组5000kN，第三组4000kN。 6．2 试桩标准 按《建筑桩基技术规范》(JQJ 94—94)单桩竖向抗压静载荷试验中有关标准，采用慢速维持荷载法进行。 6．3 试桩装置和加载时间 竖向静载荷抗压试验采用锚桩横梁反力装置。整个加荷利用电动油泵带动2台5000kN油压千斤顶加荷，用荷重传感器、荷重显示器和0．4级精密油压表显示荷载，电测位移计和机械表两种手段同时测读沉降值，计算机采样、记录、整理和打印数据。为防止仪器受外界干扰，特备有一空调封闭工作间，以保证仪器的正常工作。 试桩与锚桩沉桩10d后即可加载o 6．4 试桩结果 试桩、锚桩均为正式工程桩，第一根试桩要求加荷到6200kN，当加到第7级(4960 kN)时，1h后沉降量突然增大，达到16．67mm／h，且总沉降量已到38．06mm，显然地基已达到破坏，因而终止试验。根据试桩的Q—s曲线和s—1gt曲线显示，极限荷载取4340kN。第二根试桩要求加到5000kN，当加到第9级5000N时，45min后沉降量突然增大，达15．25mm／h，且总沉降量已到36．51mm，显然地基也已达到破坏，因而终止试验。根据试桩的Q—s曲线和s—lgt‘曲线显示，极限荷载取4500kN；第三根试桩要求加到4000kN。稳定后又要求继续上加2级到4800kN，此级稳定后终止加载，极限荷载取4800kN。据此算出试桩结果统计特征值：Qum＝4547kN，Sn＝0．052，因此单桩竖向极限承载力标准值Quk＝Qum＝4547kN，满足设计要求。 7 施工体会 (1) “重锤低打”能有效降低锤击应力。桩锤对桩头的锤击速度越快，在桩身上产生的应力波强度也越高，即打桩应力与锤击速度成正比，所以为降低锤击应力并保持较好的贯入度，采用了较重的桩锤(桩锤重8t)和较低的速度施打，效果良好。 (2) 桩头衬垫效应对锤击应力也有直接影响。为延长锤击作用时间、降低锤击速度，并借以降低锤击应力，选用软厚适宜的木桩垫，收到良好效果。 (3) 选择合理的打桩施工顺序，能减小桩的侧向位移，对周围建筑物不会有大的影响。 桩基侧向位移是软弱地基施工中经常见到的一种现象，根据不同情况进行综合分析，制订出合理的打桩施工方案，并采取相应措施，可以把打桩危害降低到最低限度。基础形状规则的打桩施工顺序应先里后外，由中心逐渐往外侧对称施工。本工程基础形状规则，施工时遵循“对称施工”的原则，确保了基础内挤压应力的平衡。 打桩施工时，先打主楼桩——深桩(24m长)，后打裙楼桩——浅桩(9m长)；先打跨中桩，后打边区桩；先打近桩，后打远桩；先打毗邻建筑物的桩，后打远离建筑物的桩。通过采取以上措施，有效地降低了桩基的侧向位移。 (4) 防震沟的设置有效地降低了对临近建筑物的影响，裙楼东侧建工园招待所基础为条形钢筋混凝土基础，深1m，基础底板边离大厦地下室外墙仅2.5m，桩基施工前开挖了一条宽0．8m、深2m的防震沟，沟中满填黄砂，经观察和检测，在整个施工过程中，对招待所结构无不良影响。 (5) PHC桩采用C80混凝土，强度高；钢筋采用预应力螺旋筋，抗裂性好，因此成桩质量可靠，不易损坏，实际施工中，仅2根桩破裂，补救措施也方便快捷。 (6) 采用PHC桩，可做到现场清洁，文明施工。
（一）桩基单桩竖向承载力的确定问题。根据土的物理指标与承载力参数之间的经验关系确定静压PHC桩的单桩竖向极承载力标准值时，可按下式估算：Quk=Qsk+Qpk=μp∑qsikli+qpkAp（1）式中μp—桩身周长；qsik—桩侧第i层土的极限侧阻力标准值；li—桩侧第i层土的厚度；qpk———桩端极限端阻力标准值；Ap—桩端面积。根据《建筑桩基技术规范》（JGJ94-94），桩数不超过3根的桩基，基桩的竖向承载力设计值为：R=Qsk/rs+Qpk/rp（2）而对于桩数超过3根的非端承桩复合桩基，宜考虑桩群、土、承台的相互作用效应，其复合基桩竖向承载力设计值为：R=ηsQsk/rs+ηpQpk/rp+ηcQck/rc（3）式中Qsk、Qpk—分别为单桩总极限侧阻力和总极限端阻力标准值；Qck—相应于任一复合基桩的承台底地基土总极限阻力标准值；ηs、ηp、ηc—分别为桩侧阻群桩效应系数，桩端阻群桩效应系数、承台底土阻力群桩效应系数；rs、rp、rc———分别为桩侧阻抗力分项系数、桩端阻抗力分项系数、承台底土阻抗力分项系数。在实际工程中，相当数量的桩基基桩数都会超过3根，按公式（3）的适用条件，虽然规范给出了ηs、ηp、rs、rp、rc等系数的经验值，但基桩是端承桩还是非端承桩，却不好判断。由于地质情况千差万别，建筑场地土层分布不均匀、土层厚薄不一、持力层埋深起伏大以及压桩先后顺序等因素的影响，使得同一承台的各基桩，有的可能表现为端承型特征，有的表现为摩擦型特征。因此，单桩竖向承载力设计值如何计取，才能较为准确，有待完善。（二）桩身结构竖向承载力设计值的确定问题按国标，桩身结构竖向承载力设计值的计算公式为：Rp=Apfcψc（4）而按福建及其他一些地区标准，则考虑预压应力的影响，桩身结构竖向承载力设计值的计算公式为：Rp=Apfcψc-0.34Apδpc（5）式中，Ap—为桩身横截面面积；fc—为混凝土轴心抗压强度设计值；ψc—为工作条件系数；δpc—为桩身截面混凝土的有效预加应力。对于公式（4）和公式（5）中的工作条件系数ψc，还没有能建立一个很理想的试验模型做精确试验来确定，因此各地的理解不同，取值也不尽相同。按《建筑地基基础规范》（GB50007-2002）中预制桩取为0.75，国际《预应力混凝土管桩》（03SG409）中取为0.7，上海标准取为0.6～0.7，而福建标准取0.6～0.75，并且还考虑了桩身有效预加应力的影响。这样，就会造成各地管桩生产厂家出品的管桩，给出的力学性能指标存在差异，给设计选择与施工选购带来不吻合的现象,尤其是在省际交接地区。如，因为运输成本的关系，广西梧州地区所用的PHC管桩，通常都从广东购进，即管桩生产制作按广东标准，而设计有可能按国标或广西区标选取，标准不同，得出的力学指标也不同。因此，有待进一步研究，统一标准。（三）施工终压力问题施工终压力应大于单桩竖向极限承载力标准值（Quk）且不致桩身破坏，又能确保桩身穿越不良土层进入合适的持力层，使桩底嵌固良好。PHC管桩施工中较多采用静压压桩法，而静压压桩一般采用抱压或顶压，以抱压为主。抱压压桩力对桩身产生的横向力比顶压压桩力的一般大30%～50%，过大的抱压力将使桩身产生竖向裂缝。在抱压压桩力作用下，管桩内侧壁在力的作用点处产生拉应力，外壁在力的作用点处产生远大于C80混凝土抗拉强度标准值的拉应力，致使管扩开。因此，为了保证桩身不受损坏，通过限制压桩力来控制顶压力和抱压力。允许的最大抱压压桩力和顶压压桩力计算公式如下：Pjmax≤0.45（fce-δpc）APPfmax≤1.1Pjmax式中Pjmax—允许的管桩最大抱压压桩力；Pfmax—允许的管桩最大顶压压桩力；fce—管桩离心混凝土抗压强度。但是，在实际施工中，由于压桩的挤土效应，一定数量的基桩压入后，土体中应力显著提升，后压桩的桩基竖向极限承载力标准值Quk随入土基桩数增加而不断增大，为使每根基桩都达到终压条件，压桩力也应跟随变化。所以施工终压力该取多少为宜，需要收集大量的资料收据，进行统计分析。（四）常见的施工问题（1）允许施工终压力下，桩端达不到持力层。压桩的挤土效应，或者桩端持力层的覆土很厚，致使施工时Quk》Pfmax，都会出现基桩桩端达不到持力层的情况，处理的方法一般是采用预钻孔取土。根据《建筑桩基技术规范》（JGJ94-94），预钻孔沉桩，孔径约比桩径小50～100mm，深度宜为桩长的1/3～1/2。进行预钻孔时，孔径应按规范严格控制，但取土深度较难把握，按规范的1/3～1/2桩长，基桩往往达不到终压条件。因此，需要积累一定的施工数据和经验，根据地质情况综合分析，才有可能较准确地确定满足终压条件的预钻孔取土深度。（2）同一承台相邻基桩桩底标高相差过大。造成这种情况的原因很多，也很复杂，压桩的挤土效应、预钻孔取土深度取值不当、持力层面起伏变化过大等因素，都会引起桩端参差不齐。相邻基桩桩底标高差异过大，桩底高的基桩桩端应力对低桩端的基桩产生侧向影响是肯定的，问题在于这种差异值达到多少时，影响才会产生，而且影响有多大，因涉及的因素很多，无法界定和估算，需要进行研究和完善。否则，机械地一律采用周边补桩的办法来处理，显得依据不足，也使工程造价提高，造成浪费。（3）桩顶短接桩。这种情况，一般都在基坑开挖后进行，所以接桩质量不易保证，对结构抗震也极为不利。
施工程序：测量定位→压桩机就位→吊桩、插桩→桩身对中调直→静压沉桩→接桩→再静压沉桩→送桩→终止压桩→切割桩头。（1）测放桩位根据现场整平后测量结果，按设计要求绘制布桩图。按照桩位布置图测量定位，设置标高控制点和轴线控制网。用全站仪、钢尺定出每排桩位轴线和路基边桩然后放样逐桩中心，将桩的准确位置测设到地面，每一个桩位打一个小木桩，并用白灰在小木桩附近地面上画上一个圆心与小木桩重合、直径与管桩相等的圆圈，以便插桩对中，保持桩位正确。并做好标记保护工作，测量人员填写放样记录，经验收合格后施工。为防止挤土效应及移动桩机时的碾压破坏，针对单桩、独立承台以及群桩制定不同的放线方案。当桩数比较少时，采用坐标随时复测；针对大面积群桩，在场地平整度较高的情况下，采用网格进行控制，并在端头桩位延长线上埋设控制桩，以便复核。（2）桩机就位在对施工场地内的表层土质试压后，确保承载力满足静压机械施工及移动过程中不至于出现沉陷，对局部软土层可采用事先换填处理或采用整块钢板铺垫作业。桩机进场后，检查各部件及仪表是否灵敏有效，确保设备运转安全、正常后，选择合理的打桩施工顺序，移动调整桩机对位、调平、调直。并采取相应措施，每台打桩机配路基箱若干块，打桩机（静压机）作业时就位于路基箱上。（3）管桩的验收、堆放、吊运及插桩1）管桩的进场验收管桩进场后，按照《先张法预应力砼管桩》（GB13476-1999）的国家标准及地方标准对管桩的外观、桩径、长度、壁厚、桩身弯曲度、桩端头板的平整度、桩身强度以及桩身上的材料标识等按规范进行验收,填写验收记录，并审查产品合格证明文件，把好材料进场验收关。根据设计及施工规范要求等级将不符合要求的管桩清退出场。2）管桩的堆放现场管桩堆放场地应平整，采用软垫(木垫) 按二点法做相应支垫，且支撑点大致在同一水平面上。当管桩在场地内堆放时，不超过4层；当在桩位附近准备施工时单层放置，且必须设支垫。管桩堆放要按照不同型号、规格分类堆放，以免调运施工过程中发生差错。管桩在现场堆放后，需要二次倒运时，采用吊机及平板车配合操作。如场地条件不具备时，采用拖拽的方式，需要采用滚木或者对桩头端头板采取一定的保护措施，以免在硬化地面上滑动时磨损套箍及端头板。3）管桩吊运单根管桩吊运时可采用两头勾吊法，竖起时可采用单点法。管桩起吊运输过程中平稳轻放，以免受振动、冲撞。管桩吊起后，将桩一端送入桩帽中，操作要缓慢，平稳。（4）沉桩1）用钢丝绳绑住桩身单点起吊，小心移入桩机，然后调平桩机，开动纵横向油缸移动桩机调整对中，同时利用相互垂直的两个方向的经纬仪检查垂直度，垂直度偏差控制在0.5%以内，条件不具备也可采用两个线锤进行垂直度控制。通过桩机导架的旋转、滑动进行调整，确保管桩位置和垂直度符合要求后压桩。如超差必须及时调整，须保证桩身不裂，必要时拔出重插，不得采用强拔的方法快速纠偏而将桩身拉裂拉断。2）第一节桩入土30～50cm后检查和校整垂直度，开动压桩装置，严格记录压桩时间和各压力表读数，保持连续压桩并控制压桩速度在1min/m～2min/m。压桩过程中要认真记录桩入土深度和压力表读数关系，以判断桩的质量及承载力。3）压桩顺序按“从内侧向外侧、每根桩先长桩后短桩”的顺序施工，在压后一排桩之前必须检查前一排桩的偏位情况。压桩结束后通过锤球法检查桩的打入深度，并记录每根桩的实测深度。4）为了减少桩锤对桩的瞬时冲击应力，使桩顶受力均匀分布，保护桩头、桩顶）用2 ～ 3 层纸垫，并及时更换纸垫。（5）接桩1）静压桩至原地面0.5～1.0m时，停止静压进行接桩，接桩前下节桩的桩头加上定位板，然后将上节吊放在下节桩端板上，依靠定位板将上下桩接直，其错位偏差控制在2mm以内。PHC A管桩接头是整个桩身的重要组成部分，其焊接工艺通过试验确定采用二氧化碳气体保护焊工艺或手工电弧焊接工艺，焊缝级别由设计确定。2）上下桩之间如有空隙，用楔形铁片全部垫实焊接牢固；管桩焊接之前，上下端表面用铁刷清理干净，直至其坡口处刷出金属光泽。3）焊接时先用电焊在坡口圆周上均匀对称点焊4 ～ 6 点，待上下节桩固定后，再正式由两名焊工在桩两侧对称、分层、均匀、连续的施焊，一般焊接层数不少于2 层，焊缝应饱满连续，待焊缝自然冷却后，始可继续压桩。若采用二氧化碳气体保护焊必须采取有效的防雨挡风措施。4）焊接好的桩接头应自然冷却8min后再静压，严禁用水冷却或焊好即打，待自然冷却后，接头处全部涂上油漆，防止腐蚀。（6）送桩或截桩若桩顶标高较低，用专用送桩器送桩，其长度应超过要求送桩的深度，送桩器内须加纸垫，严禁送桩器与桩头直接接触。当桩顶设计标高较自然地面低时必须进行送桩。送桩时选用的送桩器的外形尺寸要与所压桩的外形尺寸相匹配，并且要有足够的强度和刚度，一般为一圆形钢柱体。送桩时，送桩器的轴线要与桩身相吻合。送桩器上根据测定的局部地面标高，事先要标出送桩深度，通过水准仪跟踪观测，准确地将送桩送至设计标高。同时送桩器上要标出最后1m的位置线，详细记录最终压力值。当管桩露出地面或未能送到设计桩顶标高时，需要截桩。截桩要求必须用专门的截桩器，严禁用大锤横向敲击、冲撞。送桩完成后，移动调整机械进行下一棵管桩施工。
