你好：抽油装在地面上，不插到地下。因为抽油机下面修的是水泥基础，它们是紧紧连固在一起的。一个油井安装一台抽油机。希望能帮到您，满意请采纳，谢谢。
1、必须满足安装中各项技术要求。2、设备出厂时，各外露加工面均做过防腐处理，暂不使用的表面请保留防护层，使用表面应清洗后装配。3、设备出厂时，减速器透气塞用蜡或润滑脂封闭，安装时须清理，以保证孔道畅通。4、设备出厂时，减速器内不加注润滑油，运转前须按要求（见润滑部分）加注润滑油。在底座上设有润滑铭牌，对采用脂润滑的部位，原则上每半年更换一次，请尽量避免冬季加油。减速器加油应使油面处于油位指示器的两刻度线或两孔之间。箱体下部易于积水，应经常检查排出，以防油品乳化变质。油品的更换应视具体情况确定。可做油样分析，根据油中含水和杂质的比例确定更换时间。除润滑卡中的1～6润滑点外，刹车支座轴、刹车把销、及连杆销等处，也应定期加入润滑脂，以防锈蚀。
1、不同油烟机的安装位置。2、不要安在空气对流强的地方。3、对安装墙面的要求。4、与橱柜安装的先后顺序。5、确定挂板安装位置钻孔安装挂板。6、将油烟机挂扣到挂板上。7、安装排烟管。8、安装加长罩油杯等配件。以上就是boss抽油机安装说明
1.本实用新型涉及抽油机结构领域，尤其涉及一种便于拆卸的抽油机中轴总成。背景技术：2.抽油机是开采石油的一种机器设备，俗称“磕头机”，一般抽油机通过使用加压的方式进行石油的开采出井，一般的抽油机由游梁、中轴、驴头、尾轴、连杆、减速器、平衡重力电动机、悬绳器、支架和底座等结构组成。3.抽油机在进行石油的开采出井加压时，驴头通过游梁会连接中轴进行往返转动，此时抽油机中轴常常会由于中轴转动过多而造成结构磨损，从而降低其使用寿命，此时一般需要对抽油机的中轴总成进行拆卸处理，但目前市场上的抽油机设备中轴总成大都伏案进行拆卸维修处理，大大浪费了抽油机的结构资源，不环保卫生，同时使用也不方便。技术实现要素：4.本实用新型的目的是为了解决现有技术中存在的缺点，而提出的一种便于拆卸的抽油机中轴总成。5.为了实现上述目的，本实用新型采用了如下技术方案：一种便于拆卸的抽油机中轴总成，包括两固定端盖，所述固定端盖前后两部内部均设置有转动固定孔，所述固定端盖靠近另一固定端盖一侧中部均设置有凹槽腔，右部所述凹槽腔内侧底侧中部下部前端固定连接有限位板，右部所述限位板左端中部设置有移动固定孔，右部所述凹槽腔内侧前侧中部上部固定连接有弹簧，右部所述弹簧后端固定连接在限位块前侧，右部所述限位块后侧固定连接在移动固定杆前端，所述固定端盖远离凹槽腔一侧均固定连接有连接轴，所述连接轴另一端均固定连接有限位盖，所述连接轴在限位盖一端外侧均转动连接有限位端盖，所述限位端盖内侧滚动连接有若干个均匀分布的滚珠。6.作为上述技术方案的进一步描述：7.两所述固定端盖形状结构大小均相同，且凹槽腔相对。8.作为上述技术方案的进一步描述：9.所述移动固定杆另一端外侧均滑动连接在固定端盖一端内部。10.作为上述技术方案的进一步描述：11.所述移动固定杆中部外侧滑动连接在另一固定端盖内部结构限位板上移动固定孔内侧。12.作为上述技术方案的进一步描述：13.所述固定转动杆均贯通两固定端盖滑动连接在转动固定孔内侧。14.作为上述技术方案的进一步描述：15.所述滚珠均滚动连接在连接轴在限位盖一端中部外侧。16.作为上述技术方案的进一步描述：17.所述限位端盖中部上侧均固定连接有连接杆。18.作为上述技术方案的进一步描述：19.所述滚珠内部设置有储油空腔，所述滚珠一端设置有滴油嘴。20.本实用新型具有如下有益效果：21.1、本实用新型中，该便于拆卸的抽油机中轴总成通过在凹槽腔内侧设置移动固定杆，并使移动固定杆滑动穿过另一固定端盖凹槽腔内限位板上的移动固定孔进行两固定端盖的固定连接，此时通过向内按压两移动固定杆外端，使移动固定杆脱离限位板使两固定的固定端盖相互分离从而完成拆卸的过程，该结构便于拆卸，在进行中轴总成的检修时省时省力，便捷实用。22.2、本实用新型中，该便于拆卸的抽油机中轴总成通过在连接轴一端的限位端盖内侧设置滚珠结构，使滚动摩擦俩代替转动摩擦，提高连接轴和限位端盖之间的转动效率，防止中轴转动过多而造成结构磨损，提高其使用寿命。附图说明23.图1为本实用新型提出的一种便于拆卸的抽油机中轴总成的立体图；24.图2为本实用新型提出的一种便于拆卸的抽油机中轴总成的爆炸图；25.图3为本实用新型提出的一种便于拆卸的抽油机中轴总成的固定端盖结构爆炸图；26.图4为本实用新型提出的一种便于拆卸的抽油机中轴总成的滚珠结构图。27.图例说明：28.1、固定端盖；2、连接轴；3、转动固定杆；4、移动固定杆；5、限位块；6、限位板；7、转动固定孔；8、移动固定孔；9、凹槽腔；10、限位盖；11、限位端盖；12、滚珠；13、连接杆；14、弹簧；15、滴油嘴；16、储油空腔。具体实施方式29.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。30.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制；术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性，此外，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。31.参照图1-4，本实用新型提供的一种实施例：一种便于拆卸的抽油机中轴总成，包括两固定端盖1，固定端盖1前后两部内部均设置有转动固定孔7，固定端盖1靠近另一固定端盖1一侧中部均设置有凹槽腔9，右部凹槽腔9内侧底侧中部下部前端固定连接有限位板6，右部限位板6左端中部设置有移动固定孔8，右部凹槽腔9内侧前侧中部上部固定连接有弹簧14，右部弹簧14后端固定连接在限位块5前侧，右部限位块5后侧固定连接在移动固定杆4前端，固定端盖1远离凹槽腔9一侧均固定连接有连接轴2，连接轴2另一端均固定连接有限位盖10，连接轴2在限位盖10一端外侧均转动连接有限位端盖11，限位端盖11内侧滚动连接有若干个均匀分布的滚珠12，通过在连接轴2一端的限位端盖11内侧设置滚珠12结构，使滚动摩擦俩代替转动摩擦，提高连接轴2和限位端盖11之间的转动效率，防止中轴转动过多而造成结构磨损，提高其使用寿命。32.两固定端盖1形状结构大小均相同，且凹槽腔9相对，移动固定杆4另一端外侧均滑动连接在固定端盖1一端内部，移动固定杆4中部外侧滑动连接在另一固定端盖1内部结构限位板6上移动固定孔8内侧，通过在凹槽腔9内侧设置移动固定杆4，并使移动固定杆4滑动穿过另一固定端盖1凹槽腔9内限位板6上的移动固定孔8进行两固定端盖1的固定连接，此时通过向内按压两移动固定杆4外端，使移动固定杆4脱离限位板6使两固定的固定端盖1相互分离从而完成拆卸的过程，转动固定杆3均贯通两固定端盖1滑动连接在转动固定孔7内侧，可以进行两固定端盖1的辅助固定，滚珠12均滚动连接在连接轴2在限位盖10一端中部外侧，限位端盖11中部上侧均固定连接有连接杆13，用于固定连接抽油机游梁结构，滚珠12内部设置有储油空腔16，滚珠12一端设置有滴油嘴15，用于增加滚珠12的润滑性，提高滚珠12的使用寿命。33.工作原理：该便于拆卸的抽油机中轴总成通过在凹槽腔9内侧设置移动固定杆4，并使移动固定杆4滑动穿过另一固定端盖1凹槽腔9内限位板6上的移动固定孔8进行两固定端盖1的固定连接，此时通过向内按压两移动固定杆4外端，使移动固定杆4脱离限位板6使两固定的固定端盖1相互分离从而完成拆卸的过程，该结构便于拆卸，在进行中轴总成的检修时省时省力，同时该便于拆卸的抽油机中轴总成还通过在连接轴2一端的限位端盖11内侧设置滚珠12结构，使滚动摩擦俩代替转动摩擦，提高连接轴2和限位端盖11之间的转动效率，防止中轴转动过多而造成结构磨损，提高其使用寿命。34.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
以技术调研、室内可行性评价实验和油藏精细描述研究成果为基础，优化设计了CO2驱油试验方案，并于2003年3月进行了矿场试验。
1.注气方案
(1)数值模拟研究
根据地质研究成果，建立了试验区的三维地质模型。进行了数值模拟网格划分，纵向上划分为4个网格，并形成一套变深度的网格系统。平面上网格方向基本与构造长轴一致，网格总数为40×42=1680个。在三维地质建模的基础上，对注气驱油室内实验数据进行了拟合。
PVT相态实验拟合:应用相态模拟软件Winprop对芳48井区原油高压PVT实验数据进行了拟合，主要包括地层流体重馏分的特征化、组分归并、饱和压力计算、单次闪蒸实验拟合、等组成膨胀实验拟合、多级脱气实验拟合、注CO2气膨胀实验拟合及相图计算等。最后得到了能反映地层流体实际性质变化的流体PVT参数场。
拟组分划分:将芳48井区地层原油归并为6个拟组分:CO2，N2-C1，C2-C6，C7-C16，C17-C30，C31+。在参数优化过程中重点考虑对原油性质和流动性质影响较大的饱和压力、气油比、密度等组成膨胀和流体黏度的拟合效果。
细管实验拟合及注气混相驱研究:通过细管实验拟合，确定了芳48井区油藏流体注CO2气的最小混相压力，同时模拟计算了注气过程P-X相图和多级接触的拟三元相图。分析了芳48井区油藏流体在注CO2气时的混相能力及特征。
长岩心驱替实验拟合:长岩心驱替实验拟合的目的是通过对注气方式和实验结果的匹配，对相对渗透率曲线和毛管压力曲线等参数进行适当的修正，为三维油藏数值模拟研究提供符合实际的基本渗流特征数据。对3个不同压力下的注CO2气长岩心驱替实验进行了拟合(表6-28)。
表6-28 注CO2气长岩心驱替实验拟合结果
在地质建模和实验数据拟合的基础上，对不同注气速度的6套方案进行了数值模拟指标预测(表6-29)。从表中可见，随着注气速度的提高，采收率增加。主要由于注气速度提高后使地层压力保持水平升高，从而更有利于提高驱油效率。但随着注气速度的进一步提高，换油率下降。
表6-29 不同注气速度数值模拟主要指标预测结果
从注气速度与累积增油量的关系看(图6-20)，随着注气速度的增加，累积增油量变化不大，表明提高注气速度对开发效果影响不明显。
图6-20 CO2注入速度与累积增油量的关系
(2)方案设计结果
根据室内实验和数值模拟研究成果，平均日注CO215t时方案预测指标较好，且随着注气速度增加，采收率提高。到模拟结束时累积产油6.14×104t，采出程度24.02%。考虑到室内实验和数值模拟与矿场实际有一定的误差，且为便于现场实际操作，尽量加快试验进程，力争早日得出CO2驱油试验结论，方案设计初期日注气20t，同时根据注气井和连通油井动态变化情况进行跟踪调整。
2.采油工艺
(1)注入工艺
油管:通过玻璃钢油管、渗镍磷油管、耐蚀合金钢油管对比分析，优选了J55钢级、 ″平式渗镍磷油管。
注入管柱:采用Y341-114封隔器整体式注入管柱，该管柱由井下循环阀、Y341-114封隔器、球座、喇叭口组成，井下工具采用抗CO2腐蚀合金钢加工，管柱可实现抗CO2腐蚀、承压高、密封性能好的要求，承压差为25MPa，耐温120℃，使用寿命可达2年以上。
注入井井口:注入井井口抗CO2腐蚀可分为DD、EE和FF3个级别。DD级井口材质为35CrMo;EE级井口材质在与腐蚀性介质接触的关键部位，如阀芯、隔环、压盖等采用抗CO2腐蚀合金钢材料制造，其他部位采用35CrMo;FF级井口材质全部采用抗CO2腐蚀合金钢;根据压力资料，选择承压高、密封性好的KQ65-35-FF注入井井口;井口安装单流阀。
辅助防腐工艺:在使用防腐油管和套管的同时，油管使用柴油作为隔离液，缓蚀剂预处理;油套环空加缓蚀剂进行压力平衡、防腐来保护油、套管。目前，国内外较好的缓蚀剂主要类型有丙炔醇类、有机胺类、咪唑啉类和季胺类。中原油田对咪唑啉类缓蚀剂在不同浓度和不同分压下进行了试验，缓蚀率达86.7%～96.0%，说明咪唑啉类缓蚀剂能够很好地防CO2腐蚀。管柱下井后反循环替入防腐剂充满油套管环形空间，后期注入过程间断补充防腐剂。投注时，油管先挤入隔离液柴油，然后挤入防腐剂进行油管预处理。
(2)抽油举升工艺
油管和抽油杆:渗镍磷处理技术主要依靠渗镍磷层(厚度为20～40μm)来隔绝钢体与腐蚀介质的接触，从而达到防腐的目的。该技术的优点是工艺简单、成本低。考虑与测试技术相容，油井采用 小接箍外加厚 平式组合油管，即上部800m采用渗镍磷 小接箍外加厚油管，其余井段采用渗镍磷 平式油管。
抽油杆采用Ф25×Ф22×Ф19mmH级表面渗镍磷抽油杆;抽油泵选用Ф32mm整筒泵;抽油机选用YCYJ10-3-37HB节能抽油机;为满足动态监测要求，考虑防CO2腐蚀，井口选用偏心250-EE井口。
(3)机械采油配套工艺
防气工艺:为提高泵效，防止气锁，在抽油泵下安装气锚。
清防蜡工艺:清防蜡剂采用油溶性清防蜡剂。
防腐工艺:采出井见效后，气、水、油混合物存在一定的腐蚀性，在使用防腐蚀油管和抽油杆的同时，生产过程中，采用缓蚀剂防腐，并根据采出液CO2监测量，确定加药制度。
防垢工艺:从江苏油田试验情况看，CO2驱在采出井出现了井下结垢现象，采取的措施是采用点滴加药方式向油套环空加入阻垢剂。大庆油田采油八厂在2000年研究了井下固体防垢工艺，主剂为氨基三甲叉膦酸和聚丙烯酸钠。室内实验结果表明，当防垢剂浓度在2.0～6.0mg/L范围内时，防垢率可达90.2%～98.4%。将防垢剂固化，安装在抽油泵下部，随生产管柱下入井内。现场检测结果表明，试验井采出液中阻垢剂的浓度能够控制在有效浓度之内，有效期1年，起到了较好的防垢作用。因此在采出井下入井下固体防垢器和油套环空加阻垢剂的措施进行防垢。
计量工艺:根据地面流程，确定相应的单井计量工艺，采用液面恢复法和井口收油罐量油或翻斗计量方式同时计量。
3.地面工艺
注入工程:在试验区建注入站1座，液态CO2冷冻储存，升压注入。在注入井西南侧建注入站1座，由CO2站的罐车将CO2送到注入站后，经卸车泵输入30m3储罐，设置一套制冷装置维持储罐温度在0～10℃，储罐内的CO2经注入泵注入井口。由于该工艺未考虑喂液泵，在试验过程中无法正常运行，后调整为撬装注气装置，满足了试验区注气要求。
原油集输工程:原油集输系统新建油井5口采用集中拉油方案。单井计量均采用固定式翻斗仪计量;集油管道内采用熔结环氧粉末防腐层，厚度大于等于350μm，工厂预制;补口采用承插式管道内补口接头，现场焊接。储罐内防腐层结构为:环氧富锌底漆2道，干膜厚度80μm，环氧防静电涂料面漆2道，干膜厚度120μm。
4.方案实施情况
注气井(芳188-138)于2003年3月开始试注，该井只射开FⅠ7层，砂岩厚度10.3m，有效厚度6.0m，未压裂直接投注。初期井口压力14～15MPa，日注液态CO25t。截至2004年6月底，油压13.0MPa，日注液态CO23t左右，受注入状况等因素影响，仅累积注入液态CO2596t。2004年7月以来，按方案实施，平均日注气20t左右。截至2004年12月底，注入压力在12.5MPa左右，累积注入液态CO25396t(0.1079PV)。
2005年继续按方案设计注气(日注20t左右)，其间5～7月对注气井组进行了整体试井。截至2005年底，注入压力在12.5～13.0MPa，累积注入液态CO215000t(0.3PV)。
根据井组内油井受效和见气情况，2005年10月改为脉冲注气，并利用数值模拟技术对脉冲注气周期、注气速度等参数进行了优化。根据优化后的方案，先后分3个段塞注入液态CO25239t。截至2006年底，累积注气20373t，注入地下体积0.407PV。2007年1～2月按方案要求停注，4月份恢复注气11d，共注入CO2301t;受钻关等因素影响，5～9月注气井停住;10月份开展了注气井组双向调剖现场试验，共注入调剖剂480m3和CO2533t。截至2007年底，累计注入CO220674t(0.413PV)。
试验区4口老油井平均单井射开砂岩厚度12.9m，有效厚度10.9m。1999年10～11月用YD-89型射孔枪射孔后，进行了压裂改造，平均单井压裂砂岩厚度12.2m，有效厚度10.3m。2002年底转抽油投产，初期平均单井日产油3.5t，采油强度0.34t/d·m;2004年8月为加快试验进展，投产了距注气井80m的未压裂井芳188-137，投产初期几乎没有自然产能，2005年3月对该井进行了吞吐试验，吞吐后该井开始受效，日产油最高1.5t。试验区从2004年7月开始受效，到2005年3月见到注入气，经过脉冲注气、油井间开等调整措施，投产5年时平均单井日产油0.8t，采油强度0.08t/d·m。
阅读说明，并按照说明使用。或者直接找厂家和售后。一般情况下，建议使用全合成机油。合成机油可以让汽车更耐用，动力更强劲，减少换油次数，还可以节省汽油费用。拔出发动机的发动机油尺，然后将抽油机上的细管插入其中。一定要插到底。当抽油机的开关打开时，废油将进入抽油机：1。机油使用时间过长，机油粘度下降，水样严重，含有大量金属碎屑和胶质，严重影响汽车发动机的使用寿命和稳定运行；2.根据功能，机油密封性能会下降(漏油)，冷却性能会下降(零件温度高)，润滑性能会下降(零件磨损严重)，清洁效果会下降(发动机内部严重结焦积碳)；3.机油的润滑效果会大打折扣。发动机容易积碳，噪音大，发动机磨损增加。与上一年相比，油耗也可能会增加。
影响抽油机驴头与井口对中有很多因素。其主要原因有：一、安装原因。1、抽油机安装时。时未按照规范安装，造成抽油机不对中。这一般比较好处理，可根据抽油机偏斜情况，用千斤顶谈对中即口。2、安装抽油机时野蛮操作，造成抽油机变形。需要更换变形部份后重新安装。二、抽油机原因。1、抽油机游梁、驴头等部位变形。由于运行时间长，负荷过大等原因，造成抽油机配件变形。这种情况就需要更换变形配件，或更换抽油机。3、游梁、驴头制作不合格。如驴头弧度不合要求，偏差过大等。 这种情况需要更换游梁、驴头等变形部份。然后再调对中。三、抽油机固定基础原因。1、抽油机固定基础下陷，倒致抽油机偏斜。这就需要对固定基础进行找平、加固或更换。2、抽油机固定基础制作不合格。前后不平。需要重新找平后安装抽油机。四、井口采油树原因。 采油树偏斜造成抽油机不对中是常见的原因。要彻底解决，必须校正井口。采油树不正的原因很多，套管头不正，则需要校正套管头。如果是安装不正，则需要重新按装采油树；小四通制作不规范，需要更换小四通。还有“和尚头”制作不规范也会造成井口偏斜的情况。 井口管线“强连结”，是造成井口偏斜的常见原因。在连结流程时，因管线长度不够，人为强拉连结，时间长了，就会把导致把井口拉斜。 总之要找到井口不正的原因后方能彻底解决。
一：非承重墙不能挂抽油机。二：烟机须直接固定于墙面，吸油烟机的正规安装方法是用膨胀螺栓水平地将吸油烟机固定在混凝土或砖墙墙面上，不能直接固定在非承重墙墙面上，更不能固定在橱柜上三：安装时使用的螺栓最好用加长的，避免直接固定于瓷砖或瓷砖与主墙体之间的空间里，长期使用后容易产生松动或脱落。安装前需检查固定膨胀螺栓部位的瓷砖是否空鼓，避免因瓷砖下的水泥空鼓造成螺栓松动。
电潜螺杆泵Electric Submersible Progressing Cavity Pum（ESPCP）是螺杆泵（PCP）和电潜泵（ESP）的组合。随着油田开发的逐步深入,稠油、含砂、中低产量井所占比例日益增大,传统的游梁抽油机由于油稠、出砂会出现卡泵、卡杆、泵磨损、抽油杆断脱等情况,导致油井作业频繁甚至停产。寻求新的采油工艺已成为各油田进一步发展的必由之路。螺杆泵适合于排粘稠液体和含固相液体,并且流量均匀平稳。但地面驱动螺杆泵因驱动杆易造成杆断、杆管磨损、卡杆等问题一直不能得到推广应用。在这种情况下,同时具有无杆采油、井下驱动和螺杆泵优点的电潜螺杆泵(ESPCP)受到普遍关注。电潜螺杆泵采油系统(ESPCP) 是利用井下潜油电机直接驱动螺杆泵举升液体,综合了无杆采油系统、井下电机驱动和螺杆泵的优点,与有杆泵相比节能可达30 %～60 % ,并可突破有杆泵下泵深度,可应用于稠油井、出砂井、含气井、斜井和水平井。对避免因出砂导致的泵砂卡、抽油杆断脱、卡杆等现象效果显著。同时,ESPCP 不会对油层产生激动,具有防砂、降低含水的作用。
