没有规范上明确，一般在30%左右的毛石，大体积砼时。为了减少砼用量和水化热所以掺一定比例的的毛石！
用在大体积混凝土浇筑，为了减少水泥用量减少发热量对结构产生的病害，在浇筑混凝土时加入一定量毛石。浇筑混凝土墙体较厚时，也掺入一定量的毛石，如毛石混凝土挡土墙等。
毛石混凝土施工中，掺入的毛石一般为体积的 25%左右，毛石的粒径控制在200以下；具体操作先放浆再放入毛石、保证浆体充分包裹住，毛石在结构体空间中应保证其布置均匀。
扩展资料：
对于阶梯形基础，每一阶高内应整分浇筑层，并有二排毛石，每阶表面要基本抹平；对于锥形基础，应注意保持斜面坡度的正确与平整，毛石不露于混凝土表面。
填入混凝土中的石块，应在每层混凝土浇灌至一半厚度时即行填入；石块与石块之间，应留4至6公分之空隙，以便混凝士填入；已开始初凝之混凝土内不得再行填入石块。
毛石混凝土施工中如想停工时，应将石块填入混凝士层中後方可停工；当继续施工时，应先将毛石混凝土面用水冲洗后再行浇灌混凝土；在干燥或多风的气候中施工时，混凝土面应经常保持潮湿状态。
参考资料来源：百度百科--毛石混凝土
要求如下：
一、毛石挡土墙是用平毛石或乱毛石与水泥砂浆砌成。毛石挡土墙的砌筑要点与毛石基础基本相同。
二、石砌挡土墙除按石墙规定砌筑外还需满足下列要求：
1、毛石挡土墙的砌筑，要求毛石的中部厚度不宜小于20cm；每砌3～4皮毛石为一个分层高度，每个分层高度应找平一次；
2、外露面的灰缝宽度不得大于40mm，上下皮毛石的竖向灰缝应相互错开80mm以上；
3、应按照设计要求收坡或退台，并设置泄水孔。
三、泄水孔当设计无规定时，施工中应符合下列规定：
1、泄水孔应均匀布置，在每米高度上间隔2m左右设置一个泄水孔；
2、泄水孔与土体间铺设长宽各为300mm、厚200mm的卵石或碎石作疏水层。在砌筑挡土墙时，还应按规定留设伸缩缝。料石挡土墙宜采用同皮内丁顺相间的砌筑形式。当中间部分用毛石填砌时，丁砌料石伸入毛石部分的长度不应小于200mm。
挡土墙作用
1、路肩墙或路堤墙设置在高填土路堤或陡坡路堤的下方，可以防止路基边坡或基地滑动，确保路基稳定，同时可收缩填土坡脚，减少填土数量，减少拆迁和占地面积，以及保护临近线路的既有建筑物；
2、滨河及水库路堤，在傍水一侧设置挡土墙，可防止水流对路基的冲刷和侵蚀，也是减少压缩河床或少占库容的有效措施；
3、设置在隧道口或明洞口的挡土墙，可缩短隧道或明洞长度，降低工程造价 ；
4、设置在桥梁两端的挡土墙，作为翼墙或桥台，起着护台及连接路堤的作用；
5、抗滑挡土墙则可用于防止滑坡。
参考资料来源：百度百科—挡土墙
做法:基槽清理～模板安装～砼垫层～抛撒毛石～砼浇筑振捣～再抛撒毛石～再浇筑振捣～直至设定标高。注意:1、毛石需均匀抛撒。2、砼填充，振捣密实。3、毛石表面需清理干净，无土污染。4、毛石投放间距最好能插入震动棒为好。5、顶面用素砼覆盖。可具体参照《毛石挡土墙（重力式）》04J008图集
⑴基坑开挖①根据测量放线进行开挖，开挖前，在上方作好防、排水设施。②土质地基时挖掘机能到位，用挖掘机开挖，不能到位时，人工开挖。在机械开挖基坑时必须预留一定厚度由人工开挖。③基坑挖好后，经基底检测合格后进行挡土墙片石砼施工。⑵立模模板采用大块定型钢模，立模时采取内撑外顶的加固措施，脱模剂采用新机油，模板经检查合格后方准进行砼浇灌施工。按设计间隔设置伸缩缝，伸缩缝用沥青麻筋填塞。⑶砼灌注与加填片石拌和站集中拌制砼，砼搅拌运输车运输。砼通过溜槽灌注，砼自由落体高度不大于2m。采用插入式振动棒振捣密实。加填片石时要选用粒径不小于30cm的无水锈、质地坚硬、无风化的片石,片石与片石之间应有不小于30cm的间隙,每层砼灌注完成后,加填一层片石,然后再灌注一层砼,片石层间砼厚度不得小于30cm。 砼的强度达到85%后进行拆模，同时采用草袋覆盖洒水养生。⑷施工注意事项①挡土墙地面以上0.2m处每隔2～3m上下左右交错设置泄水孔，并设墙背砂砾石反滤层。在反滤层的最下面和最上面用粘土将反滤层封死,以免渗水浸泡路堤和挡墙基础。砌体采用草帘、麻袋覆盖，洒水养护，保持覆盖物湿润，养护时间不少于14天。 ②挡墙沉降缝按总断面设计分段留设，采用低发泡聚乙烯泡沫塑料隔离，靠墙背一侧嵌2cm深橡胶沥青防水密封膏，并确保沉降缝竖直。片石砼挡土墙施工工艺流程如图4所示。 图4 片石挡土墙施工工艺框图
我们在工程施工的时候，一般都要用到混泥土作为原料，以前在课本中只学习过一种叫做钢筋混泥土的东西，其实混泥土远远不止我们语文课本书上提到的名词这样简单，混泥土的分类十分精细，甚至可以说是各种各样，但是今天我们无法将所有的类型都介绍给大家，我们今天会为大家讲解的是毛石混凝土这个类型的混泥土，接下来就让我们进入正题。
混泥土基础：
毛石混凝土一般用在基础工程的多。如毛石混凝土带形基础、毛石混凝土垫层等。也有用在大体积混凝土浇筑，为了减少水泥用量减少发热量对结构产生的病害，在浇筑混凝土时加入一定量毛石。浇筑混凝土墙体较厚时，也参入一定量的毛石，如毛石混凝土挡土墙等。毛石混凝土施工中，掺入的毛石一般为体积的 25%左右，毛石的粒径控制在200以下;具体操作先放浆再放入毛石、保证浆体充分包裹住，毛石在结构体空间中应保证其布置均匀。
挡土墙施工要求：
毛石挡土墙是用平毛石或乱毛石与水泥砂浆砌成。毛石挡土墙的砌筑要点与毛石基础基本相同。石砌挡土墙除按石墙规定砌筑外还需满足下列要求：毛石挡土墙的砌筑，要求毛石的中部厚度不宜小于20cm;每砌3～4皮毛石为一个分层高度，每个分层高度应找平一次;外露面的灰缝宽度不得大于40mm，上下皮毛石的竖向灰缝应相互错开80mm以上。
应按照设计要求收坡或退台，并设置泄水孔。泄水孔当设计无规定时，施工中应符合下列规定：①泄水孔应均匀布置，在每米高度上间隔2m左右设置一个泄水孔;②泄水孔与土体间铺设长宽各为300mm、厚200mm的卵石或碎石作疏水层。在砌筑挡土墙时，还应按规定留设伸缩缝。料石挡土墙宜采用同皮内丁顺相间的砌筑形式。当中间部分用毛石填砌时，丁砌料石伸入毛石部分的长度不应小于200mm。
施工规范：
毛石混凝土的厚度不宜小于400毫米。浇筑时，应先铺一层8～15厘米厚混凝土打底，再铺上毛石，毛石插入混凝土约一半后，再灌混凝土，填满所有空隙，再逐层铺砌毛石和浇筑混凝土，直至基础顶面，保持毛石顶部有不少于10厘米厚的混凝土覆盖层。所掺加毛石数量应控制不超过基础体积的25%。如果是在钢筋混凝土基础内放置毛石，可以先用绑丝将毛石吊在钢筋上再浇灌混凝土。毛石铺放应均匀排列，使大面向下，小面向上，毛石间距一般不小于10厘米，离开模板或槽壁距离不小于15厘米。对于阶梯形基础，每一阶高内应整分浇筑层，并有二排毛石，每阶表面要基本抹平;对于锥形基础，应注意保持斜面坡度的正确与平整，毛石不露于混凝土表面。
工艺流程：
清理基层→支设模板、绑扎钢筋→架设马道→→浇筑砼→填毛石→浇筑砼→填毛石→浇筑砼找平→养护。
在上文中，我们为大家介绍了有关毛石混凝土的一些知识，我们首先给大家介绍了毛石混凝土的基础，这个基础就是指的是使用毛石混凝土的准备工作，拿到毛石混凝土首先就要确保它能够到可以直接使用的状态，然后我们介绍了用毛石混凝土制作挡土墙的施工工艺，接下来我们介绍了毛石混凝土的施工规范，就是正确地使用毛石混凝土，最后我们简单介绍了毛石混凝土的工艺流程。
、 工程概况：该工程位于肥西县上派镇肥西宾馆内，项目内容：1、挡土墙，基础类型为毛石基础。2、沥青混凝土路面，块石垫层，三渣基层，厚度30cm。3、建筑垃圾外运。4、栽植乔木-香樟4株。二、 施工条件：（一）机械及工具准备：挖掘机、自卸汽车、手推车、蛙式打夯机、大锤、手锤、撬棍、泥桶、绳子、抬杠、钢卷尺、线坠、粉笔、托线板、脚手板、铁锹。（二）材料技术要求： 1、水泥：a、进仓时要有质量证明文件; b、应按品种、强度、出厂期、生产厂等检查验收，并分别堆放，先到先用； c、袋装水泥叠堆高度不宜超过10包； d、不宜露天堆放。如露天堆放，应下有防潮垫板，上有防雨风篷布； e、使用期不宜超过出厂期三个月，超期应先行检验其强度。 2、砂子：宜采用中砂，砂的质量要求，其密度应大于2.5g/ m，其松散体积密度应大于1400kg/m，其空隙率应小于45%；用肉眼观察，不宜含有草根、树叶、树枝、塑料品、煤块、矿渣等杂物，砂的含泥量不应超过5％。 3、毛石：毛石进场前应检查其强度等级（不低于Mu30）、耐久性是够满足设计。检查砌筑石材的力学性质除了考虑抗压强度外，根据工程需要，还应考虑它的抗剪强度、冲击韧性等。石材的耐久性主要包括有抗冻性、抗风化性、耐火性、耐酸性等。采用的毛石应质地坚实，无风化剥落和裂纹；石材表面的泥垢、水锈等杂质，砌筑前应清除干净。毛石应成块状，中部厚度不宜小于200mm。4、砂浆：砂浆进场前需作检测试验，保证砂浆等级和强度必须符合设计要求的强度。拌制砂浆用水泥、砂应符合上述技术要求，用水应采用不含有有害物质的洁净水。拌制时应严格按照水泥、砂重量配合比用量配制。三、施工步骤、方法：（一）工艺流程：测量放线--土方开挖--挡土墙砌筑--土方回填--排水沟--挡土墙勾缝 （二）操作工艺：1、定位放线：基坑开挖前，用石灰粉撒出基坑的开挖边线，并在临近位置打入水平桩，在水平桩上标记出开挖深度。开挖时根据基槽地下水位情况处理基槽，如无明显出现地下水，将基槽按设计要求尺寸平整夯实即可；如预见地下水较高将涌入基槽，可沿基坑两边分别加宽开挖300mm，作为预留施工工作面。2、分段分层开挖基坑： 挡土墙基坑开挖采用挖掘机开挖，采取沿等高线自上而下、分层、分段、依次进行。每段基坑开挖采取沿等高线自上而下分层开挖，每层挖深约1m， 分层开挖至要求深度。机械开挖至设计基底标高以上预留200mm， 再由人工根据预留高差进行加深和平整达到设计基底深度，以防止基底土层受扰动。3、挡土墙砌筑: a、挡土墙基础及墙身采用MU30 毛石、水泥砂浆砌筑。b、基础砌筑前，应先检查基坑的尺寸和标高，清除杂物，确保槽底无较大的突起。c、接着进行基础放线，拉上准线放出基础轴线及边线，立好基础皮数杆，皮数杆上标明退台及分层砌石高度，分层砌筑高度为50～60cm。皮数杆之间要拉上准线。 d、砌第一层石块时，基底先要坐浆，使石块底面与地基接触均匀。 石料应选用较大的平毛石，石块大面向下。选择比较方正的石块，砌在各转角上，作为角石，角石两边应与准线相合，四角的角石选用大致相等的规格砌筑。e、角石砌好后，再砌里外的石块，作为面石，最后砌填中间部分的填腹石。砌填腹石时，应根据石块自然形状交错放置，尽量使石块间隙最小，然后再将砂浆填在空隙中，再根据各缝隙形状和大小选择合适的小石子放入，用小锤轻击，使石块全部挤入缝隙中。 f、接砌第二层以上石块时，每砌一块石块，应先铺好砂浆，砂浆应满铺并铺得稍厚一些，当石块往上砌时，恰好压到要求厚度，并刚好铺满整个灰缝。灰缝厚度宜为20～30mm，砂浆应饱满。g、砌筑基础的最上一层时，宜选用较大的毛石砌筑。基础每天砌筑高度控制在1.2m以内。 h、毛石砌体的组砌形式应“内外搭砌，上下错缝，拉结石、丁砌石交错设置，毛石墙拉结石每米墙面不应少于1块”。 i、毛石墙须设置拉结石。拉结石应均匀分布，相互错开，按要求每0.7m2墙面至少设置一块，且同皮内的中距不得大于2m。拉结石的长度，对于等于40cm墙厚的墙体部分，应等于墙厚；墙厚大于40cm的墙体，可用两块拉结石内外搭接，搭接长度不小于15cm，且其中一块长度不小于墙厚的2/3.j、砌筑毛石挡土墙前，必须核对轴线位置，砌体两边挂线，每边放宽10mm；一般砌筑分层高度为50～60cm，每日砌筑高度控制在1.2m。 k、毛石砌体要分层砌筑到顶，每个分层高度找平一次，两个分层高度间的错缝不得小于80mm，拉结石要相互错开。毛石砌筑时，石块间不得有相互接触现象，灰缝厚度宜为20～30mm。由于毛石块形状不规则，空隙大的应先填一部分砂浆，用小毛石填充。砌好以后要试摇动，若不稳定，可垫小毛石，不允许干填块石后再灌浆。 4、挡土墙后回填土： a、挡土墙后填土采用原土（碎石土），填土内不得混有有机物或其它杂物。填土时应边砌墙边填土，并由人工配合蛙式打夯机分层夯实，每层厚度《200mm.基坑（槽）回填应在相对两侧或四周同时进行。 b、填土前应将基坑（槽）底上的垃圾等杂物清理干净；肥槽回填前，必须清理到基础底面标高，将回落的松散垃圾、砂浆、石子等杂物清除干净。 c、检验回填土的质量有无杂物，粒径是否符合规定，以及回填土的含水量是否在控制的范围内；如含水量偏高，可采用翻松、晾晒或均匀掺入干土等措施；如遇回填上的含水量偏低，可采用预先洒水润湿等措施。 d、回填土应分层铺摊。每层铺土厚度应根据土质、密实度要求和机具性能确定。e、一般蛙式打夯机每层铺土厚度为200～300mm；人工打夯不大于200mm。每层铺摊后，随之耙平。 f、回填上每层至少夯打三遍。打夯应一夯压半夯，穷夯相接，行行相连，纵横交叉。并且严禁采用水浇使土下沉的所谓“水夯”法。 g、深浅两基坑（槽）相连时，应先填夯深基础；填至浅基坑相同的标高时，再与浅基础一起填夯。如必须分段填夯时，交接处应填成阶梯形，梯形的高宽比一般为1∶2。上下层错缝距离不小于1.0m。 h、修整找干：填土全部完成后，应进行表面拉线找平，凡超过标准高程的地方，及时依线铲平；凡低于标准高程的地方，应补土夯实。 挡土墙排水沟砌筑工艺流程： 5．细部做法在挡土墙顶面上铺设20 厚1:2 水泥砂浆抹面，原浆压光。6、挡土墙表面用1：3水泥砂浆勾缝。勾缝时，应保持墙面洁净、粘结牢固、密实和整齐。四、质量控制措施及安全技术措施 （一）易出现的质量问题及防治措施： 1、砂浆强度不稳定：材料计量要准确，搅拌时间要达到规定的要求。试块的制作、养护、试压要符合规定。 2、水平灰缝不平：皮数杆应立牢固，标高一致，砌筑时小线要拉紧，穿平墙面，砌筑跟线。 3、料石质量不符合要求：对进场的料石品种、规格、颜色验收时要严格把关。不符合要求时拒收，不用。 4、勾缝粗糙：应叨灰操作，使灰缝深度一致，灰缝交接平整，表面洁净。 5、填土不密实：严格按照填土土质要求、干燥度要求、每层铺土厚度、填夯工艺（铺土搭接、打夯遍数等）要求进行打夯。（二）易出现的安全隐患及防治措施：1、操作之前必须检查操作环境是否符合安全要求（边坡是否稳定），道路是否畅通，机具是否完好牢固，安全设施和防护用品是否齐全，经检查符合要求后才可施工。 2、砌基础时，应检查和经常注意基坑土质变化情况，有无崩裂现象。堆放毛石材料应离开坑边1m以上。 3、墙身砌筑高度超过地坪1.2m以上时，应搭设脚手架。 4、脚手架上堆料量不得超过规定荷载，同一脚手板上的操作人员不得超过二人。5、下脚手架应走斜道爬梯。不准站在墙上做划线（勾逢）、清扫墙面等工作。 6、不准用不稳固的工具或物体在脚手板面垫高操作。 7、砍毛石时应面向内打，防止碎石跳出伤人。 8、使用于垂直运输的吊笼、绳索等，必须满足符合要求，牢固无损；吊运时不得超载，并经常检查，发现问题及时处理。 9、遇雨天及每天下班时，要做好防雨措施，以防雨水冲走砂浆，致使墙体倒塌。10、工人垂直往上下转递石块时要搭脚手架，架子的站人板宽度应不小于60cm。 11、用锤打石时，应先检查铁锤有无破裂，锤柄是否牢固。打锤要按照石纹走向落锤，以免伤人。 12、不准在墙顶或架上修改石材，以免震动墙体影响质量或石片掉下伤人。 13、不准徒手移动上墙的料石，以免压破或擦伤手指。 14、不准勉强在超过胸部以上的墙体上进行砌筑，以免将墙体碰撞倒塌或上石时失手掉下造成安全事故。 石灰粉煤灰稳定土（简称二灰土）作为基层的结构，相比而言具有：整体性强、承载力高、刚度大、水稳性好，而且较为经济。因此，在市政道路工程常为采用进行基层处理。本文从施工准备工作、现场拌和、整型、碾压、养生等方面探讨二灰土基层的施工工艺。 一、施工准备工作 （一）路槽准备 新建道路的路槽工程质量应符合有关市政工程建设的标准。如不符合应予以处理，且在多雨季节施工时，应予挖临时排水沟，以利于排水。对于旧路加铺时，旧路上的泥土杂物和松散颗粒等应予清理干净；干燥地区需用水湿润；局部路槽应先修补夯实。 （二）材料要求 1．石灰：应采用经磨细的生石灰粉或消石灰，消石灰应过筛去掉大于5mm的灰块，石灰等级为III级以上，含水量不超过4%。石灰应在用灰前5～7天消解完毕，严禁随消解随使用。消解石灰要掌握用水量，使石灰能充分消解，并保持湿度（一般在20%～35%），以免过干飞扬或过湿成团（参考用水量：消解每吨生石灰用水一般在600～800kg）。 2．粉煤灰：应采用二级以上的粉煤灰，粉煤灰中SiO2、Al2O3和Fe2O3中的含量应不大于70%，烧失量不超过20%；粉煤灰的比表面积宜大于2500cm2/g或通过0.075mm筛孔总量不少于70%，通过0.3mm筛孔总量不少于90%；使用湿粉煤灰时含水量不宜超过35%。湿的粉煤灰要在用前几天运到，以便沥水，并要防止雨淋或灰粉飞扬。干粉煤灰最好在装运前加适量水运送或用封闭车运输，以免扬灰。 3．土：土以塑性指数10～20的黏性土为宜；用石灰稳定无塑性指数的级配砂砾、级配碎石、未筛分碎石时，应添加15%左右的黏性土；试验塑性指数偏大的黏性土时，应进行粉碎，粉碎后土块的最大尺寸不应大于15mm。土的有机质含量不超过10%，硫酸盐含量超过0.8%时不宜用石灰稳定。使用特殊类型的土壤如级配砾石、砂石、杂填土等应经试验决定。碎石或砾石的压碎值应符合以下要求：用于城市快速路和主干道基层应不大于30%；用于次干路基层应不大于35%。 （三）机具设备 （1）采用摊铺机施工时：摊铺机、振动压路机、水车、铲车、卡车等。（2）采用平地机施工时：推土机、平地机、振动压路机、水车、铲车、卡车等。（3）工具：手推车、铁锹、筛子、小线、靠尺、刮板等。（4）测量仪器：水准仪、经纬仪、钢尺等。（5）检测仪器：灌砂筒、弯沉仪、钻心机等。 （四）配料 配料方法一般可分为三种：（1）重量法。根据一次拌和的混合料总干重和各种材料的含水量，算出各种材料所需湿重，然后按各湿重称料掺配混合料。重量法适合厂拌。（2）体积法。根据混合料的重量比，换算成体积比，用容器量测各种材料所占体积掺配混合料。体积法适合厂拌及人工路拌。（3）层铺法。根据混合料最大干容重、各种材料松容重和含水量，以及混合料基层的压实厚度等数据，计算各种材料的松铺厚度，以此控制摊铺厚度。层铺法适合机械路拌。 二、施工工艺流程 石灰粉煤灰稳定土基层的施工工艺流程为：备料、拌和、摊铺与整型、压实、检测、养生及验收。 （一）拌和 人工拌和宜采用条拌法，即将混合料铺成条形后，边翻拌边前进。翻拌2～3遍后，按接近混合料最近含水量所需加水量，顺条均匀地洒入混合料，然后拌和至均匀为止。路槽拌和应在用层铺法铺料后进行，宜采用拖拉机带多铧犁和拖拉机带旋转犁或缺口圆盘耙，两台机具配合交叉翻拌。拌石灰粉煤灰和石灰粉煤灰土时，先用拖拉机带多铧犁翻拌一遍，随即用旋转犁或缺口圆盘耙打碎一遍，如此翻拌到均匀为止。拌石灰粉煤灰掺混合料时，宜先把细料拌匀后再铺粗粒料，然后用多铧犁单独拌匀。如有局部拌和不均匀或拌和不到之处，可由人工辅助拌和。机械厂拌是采用强制式拌合机、粉碎机、皮带运输机和铲车等设备。操作时先将粉煤灰、石灰（和土）按一定比例由皮带运输机送入粉碎机，使之粉碎并拌匀后，再与一定比例粗粒料（如碎石）同时用皮带运输机分别送进强制式拌和机中，在略大于最佳含水量下拌和均匀，然后将拌和均匀的混合料卸至储料场待运。拌和均匀的石灰粉煤灰混合料中，不得含有大于25mm的土、粉煤灰及石灰团粒。 （二）摊铺 拌和均匀的混合料，在摊铺整型前其含水量一般为最佳含水量±2%。将拌和的混合料按设计断面和松铺厚度，均匀摊铺于路槽内。其松铺厚度为压实厚度乘以压实系数。压实系数值宜按试铺决定。一般可参考以下范围：（1）人工拌和和人工摊铺，不含粗粒料的混合料为1.7～2.0；含粗粒料的混合料为1.4～1.6。（2）机械拌和和机械摊铺，不含粗粒料的混合料为1.4～1.7；含粗粒料的混合料为1.2～1.4。多层摊铺时，应在下层压实后随即摊铺上层混合料。在摊铺上层混合料前，可将下层表（下转第132页）（上接第161页）面洒水湿润。摊铺作业方式有两种，即摊铺机摊铺和平地机摊铺。 （三）压实 石灰粉煤灰混合料的压实厚度，最大为20cm，最小为10cm。（1）在混合料含水量合适的情况下进行碾压，碾压分初压、复压、终压三个阶段。（2）初压、复压、终压均采用钢轮振动压路机进行，压路机吨位应在12t以上。（3）混合料经摊铺和整型后，应立即在全宽范围内进行碾压。采用轮胎式单钢轮振动压路机，直线段由两侧向中心碾压，超高段由内侧向外侧碾压，每道碾压应与上道碾压重叠30mm，使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的密度为止。（4）压实后表面应平整、无轮迹或隆起、裂缝搓板及起皮松散等现象，压实度达到规定要求。碾压过程中，混合料的表面层应始终保持湿润。如果表面水蒸发过快时，应及时补洒少量的水。（5）每层碾压后，试验人员测压实度，测量人员测量高程，并做好记录。如标高达不到要求应根据实际情况进行机械或人工整平，使之达到要求。（6）在碾压过程中应始终保持表面湿润，集料含水量控制在最佳含水量1%～2%以内，终压完成后应检测压实度和设计高程，达到要求后进行下一步施工。 （四）养生 碾压完成后应立即进行洒水养生，洒水次数视气温状况以保持基层表面湿润为度。养护期一般为7天。养护期间以封闭交通为宜，严禁履带车车辆通行及机动车辆在基层上掉头或刹车。 三、特殊季节施工措施 （一）冬季施工 （1）基层应在第一次重冰冻（-3℃～-5℃）到来之前的一个月停止施工，以保证其在达到设计强度之前不受冻。（2）必要可采取提高早期强度的措施，防止基层受冻。如：在混合料中参加2%～5%的水泥代替石灰；在混合料结构组成规定范围内加大集料用量；采用碾压成型的最低含水量的情况下压实，最低含水量宜小于最佳含水量1%～2%。 （二）雨季施工 （1）根据天气预报合理安排施工，做到雨天不施工。（2）雨期施工时应将石灰、粉煤灰等进行覆盖，材料场地做好排水，使原材料避免雨淋浸泡。（3）合理安排施工段长度，各项工序紧密连接，集中力量分段铺筑，在雨石灰粉煤灰稳定土（简称二灰土）作为基层的结构，相比而言具有：整体性强、承载力高、刚度大、水稳性好，而且较为经济。因此，在市政道路工程常为采用进行基层处理。本文从施工准备工作、现场拌和、整型、碾压、养生等方面探讨二灰土基层的施工工艺。 一、施工准备工作 （一）路槽准备 新建道路的路槽工程质量应符合有关市政工程建设的标准。如不符合应予以处理，且在多雨季节施工时，应予挖临时排水沟，以利于排水。对于旧路加铺时，旧路上的泥土杂物和松散颗粒等应予清理干净；干燥地区需用水湿润；局部路槽应先修补夯实。 （二）材料要求 1．石灰：应采用经磨细的生石灰粉或消石灰，消石灰应过筛去掉大于5mm的灰块，石灰等级为III级以上，含水量不超过4%。石灰应在用灰前5～7天消解完毕，严禁随消解随使用。消解石灰要掌握用水量，使石灰能充分消解，并保持湿度（一般在20%～35%），以免过干飞扬或过湿成团（参考用水量：消解每吨生石灰用水一般在600～800kg）。 2．粉煤灰：应采用二级以上的粉煤灰，粉煤灰中SiO2、Al2O3和Fe2O3中的含量应不大于70%，烧失量不超过20%；粉煤灰的比表面积宜大于2500cm2/g或通过0.075mm筛孔总量不少于70%，通过0.3mm筛孔总量不少于90%；使用湿粉煤灰时含水量不宜超过35%。湿的粉煤灰要在用前几天运到，以便沥水，并要防止雨淋或灰粉飞扬。干粉煤灰最好在装运前加适量水运送或用封闭车运输，以免扬灰。 3．土：土以塑性指数10～20的黏性土为宜；用石灰稳定无塑性指数的级配砂砾、级配碎石、未筛分碎石时，应添加15%左右的黏性土；试验塑性指数偏大的黏性土时，应进行粉碎，粉碎后土块的最大尺寸不应大于15mm。土的有机质含量不超过10%，硫酸盐含量超过0.8%时不宜用石灰稳定。使用特殊类型的土壤如级配砾石、砂石、杂填土等应经试验决定。碎石或砾石的压碎值应符合以下要求：用于城市快速路和主干道基层应不大于30%；用于次干路基层应不大于35%。 （三）机具设备 （1）采用摊铺机施工时：摊铺机、振动压路机、水车、铲车、卡车等。（2）采用平地机施工时：推土机、平地机、振动压路机、水车、铲车、卡车等。（3）工具：手推车、铁锹、筛子、小线、靠尺、刮板等。（4）测量仪器：水准仪、经纬仪、钢尺等。（5）检测仪器：灌砂筒、弯沉仪、钻心机等。 （四）配料 配料方法一般可分为三种：（1）重量法。根据一次拌和的混合料总干重和各种材料的含水量，算出各种材料所需湿重，然后按各湿重称料掺配混合料。重量法适合厂拌。（2）体积法。根据混合料的重量比，换算成体积比，用容器量测各种材料所占体积掺配混合料。体积法适合厂拌及人工路拌。（3）层铺法。根据混合料最大干容重、各种材料松容重和含水量，以及混合料基层的压实厚度等数据，计算各种材料的松铺厚度，以此控制摊铺厚度。层铺法适合机械路拌。 二、施工工艺流程 石灰粉煤灰稳定土基层的施工工艺流程为：备料、拌和、摊铺与整型、压实、检测、养生及验收。 （一）拌和 人工拌和宜采用条拌法，即将混合料铺成条形后，边翻拌边前进。翻拌2～3遍后，按接近混合料最近含水量所需加水量，顺条均匀地洒入混合料，然后拌和至均匀为止。路槽拌和应在用层铺法铺料后进行，宜采用拖拉机带多铧犁和拖拉机带旋转犁或缺口圆盘耙，两台机具配合交叉翻拌。拌石灰粉煤灰和石灰粉煤灰土时，先用拖拉机带多铧犁翻拌一遍，随即用旋转犁或缺口圆盘耙打碎一遍，如此翻拌到均匀为止。拌石灰粉煤灰掺混合料时，宜先把细料拌匀后再铺粗粒料，然后用多铧犁单独拌匀。如有局部拌和不均匀或拌和不到之处，可由人工辅助拌和。机械厂拌是采用强制式拌合机、粉碎机、皮带运输机和铲车等设备。操作时先将粉煤灰、石灰（和土）按一定比例由皮带运输机送入粉碎机，使之粉碎并拌匀后，再与一定比例粗粒料（如碎石）同时用皮带运输机分别送进强制式拌和机中，在略大于最佳含水量下拌和均匀，然后将拌和均匀的混合料卸至储料场待运。拌和均匀的石灰粉煤灰混合料中，不得含有大于25mm的土、粉煤灰及石灰团粒。 （二）摊铺 拌和均匀的混合料，在摊铺整型前其含水量一般为最佳含水量±2%。将拌和的混合料按设计断面和松铺厚度，均匀摊铺于路槽内。其松铺厚度为压实厚度乘以压实系数。压实系数值宜按试铺决定。一般可参考以下范围：（1）人工拌和和人工摊铺，不含粗粒料的混合料为1.7～2.0；含粗粒料的混合料为1.4～1.6。（2）机械拌和和机械摊铺，不含粗粒料的混合料为1.4～1.7；含粗粒料的混合料为1.2～1.4。多层摊铺时，应在下层压实后随即摊铺上层混合料。在摊铺上层混合料前，可将下层表（下转第132页）（上接第161页）面洒水湿润。摊铺作业方式有两种，即摊铺机摊铺和平地机摊铺。 （三）压实 石灰粉煤灰混合料的压实厚度，最大为20cm，最小为10cm。（1）在混合料含水量合适的情况下进行碾压，碾压分初压、复压、终压三个阶段。（2）初压、复压、终压均采用钢轮振动压路机进行，压路机吨位应在12t以上。（3）混合料经摊铺和整型后，应立即在全宽范围内进行碾压。采用轮胎式单钢轮振动压路机，直线段由两侧向中心碾压，超高段由内侧向外侧碾压，每道碾压应与上道碾压重叠30mm，使每层整个厚度和宽度完全均匀地压实到规定的密度为止。（4）压实后表面应平整、无轮迹或隆起、裂缝搓板及起皮松散等现象，压实度达到规定要求。碾压过程中，混合料的表面层应始终保持湿润。如果表面水蒸发过快时，应及时补洒少量的水。（5）每层碾压后，试验人员测压实度，测量人员测量高程，并做好记录。如标高达不到要求应根据实际情况进行机械或人工整平，使之达到要求。（6）在碾压过程中应始终保持表面湿润，集料含水量控制在最佳含水量1%～2%以内，终压完成后应检测压实度和设计高程，达到要求后进行下一步施工。 （四）养生 碾压完成后应立即进行洒水养生，洒水次数视气温状况以保持基层表面湿润为度。养护期一般为7天。养护期间以封闭交通为宜，严禁履带车车辆通行及机动车辆在基层上掉头或刹车。 三、特殊季节施工措施 （一）冬季施工 （1）基层应在第一次重冰冻（-3℃～-5℃）到来之前的一个月停止施工，以保证其在达到设计强度之前不受冻。（2）必要可采取提高早期强度的措施，防止基层受冻。如：在混合料中参加2%～5%的水泥代替石灰；在混合料结构组成规定范围内加大集料用量；采用碾压成型的最低含水量的情况下压实，最低含水量宜小于最佳含水量1%～2%。 （二）雨季施工 （1）根据天气预报合理安排施工，做到雨天不施工。（2）雨期施工时应将石灰、粉煤灰等进行覆盖，材料场地做好排水，使原材料避免雨淋浸泡。（3）合理安排施工段长度，各项工序紧密连接，集中力量分段铺筑，在雨前做到碾压密实。前做到碾压密实。
一般来说毛石混凝土用在基础工程的多。如毛石混凝土带形基础、毛石混凝土垫层等。也有用在大体积混凝土浇筑，为了减少水泥用量减少发热量对结构产生的病害，在浇筑混凝土时加入一定量毛石。浇筑混凝土墙体较厚时，也参入一定量的毛石，如毛石混凝土挡土墙等。毛石混凝土施工中，参入的毛石一般为体积的 25%左右，毛石的粒径控制在200以下；具体操作先放浆再放入毛石、保证浆体充分包裹住，毛石在结构体空间中应保证其布置均匀。毛石混凝土施工1．施工准备。毛石应选用坚实、未风化、无裂缝、洁净的石料，强度等级不低于MU20；毛石尺寸不应大于所浇部位最小宽度的1／3，且不得大于30厘米；表面如有污泥、水锈，应用水冲洗干净。 2．施工方法 （1）毛石混凝土的厚度不宜小于400毫米。浇筑时，应先铺一层8～15厘米厚混凝土打底，再铺上毛石，毛石插入混凝土约一半后，再灌混凝土，填满所有空隙，再逐层铺砌毛石和浇筑混凝土，直至基础顶面，保持毛石顶部有不少于10厘米厚的混凝土覆盖层。所掺加毛石数量应控制不超过基础体积的25％。如果是在钢筋混凝土基础内放置毛石，可以先用绑丝将毛石吊在钢筋上再浇灌混凝土。 （2）毛石铺放应均匀排列，使大面向下，小面向上，毛石间距一般不小于10厘米，离开模板或槽壁距离不小于15厘米。 （3）对于阶梯形基础，每一阶高内应整分浇筑层，并有二排毛石，每阶表面要基本抹平；对于锥形基础，应注意保持斜面坡度的正确与平整，毛石不露于混凝土表面。 参考资料：http://baike.baidu.com/view/2265036.htm
